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时间回溯到今年三月初，不少媒体受邀参观了富士位于日本仙台的Taiwa相机装配工厂。其中，所谓的“X工厂”正是富士旗舰级中画幅无反相机GFX 100的诞生地。
参观之时，富士GFX 100相机还未正式投入大规模量产，只有一小部分生产人员为工程师及测试人员组装工程测试样机。
据了解，工程样机很大程度上为纯手工装配，整个过程非常耗时、比较耗钱，但同时也激动人心，下面便通过镜头一起来了解下富士GFX 100工程测试样机的组装生产线。
眼前这个不起眼的建筑却是奇迹开始的地方。在距离仙台20英里，富士Taiwa工厂的总装大楼在2011年地震中遭受严重损坏。
在关闭7年之后，六个月的整修让Taiwa工厂在2018年重获新生。
富士GFX 100中画幅相机的机身构造非常复杂，其中仅传感器防抖机构就由100多个独立部件组成。
富士GFX 100机身构造有一点比较有意思，内部框架直接将图像传感器和防抖部件与镜头和镜头卡口相连，以上关键成像部位相对独立于镁合金机身主体。
即使在机身遭受外力冲击时，一体化设计的关键成像部位仍然能够保证画面精度。
再来谈谈富士GFX 100相机的核心，图像传感器及防抖机构单元。
作为对比，放置在防抖机构旁边的是一枚100日元硬币。其实，相比于富士GFX 100相机图像传感器尺寸，防抖机构整体不是太大。
据富士宣称，GFX 100相机搭载的5轴防抖可提供5.5档补偿效果。
在完成整体组装之后，每一台富士GFX 100相机都要经历一系列的自动化测试，从快门精度到防抖校准等等。
此外，富士会保留这些相机的所有校准数据。在富士GFX 100相机将来需要维护服务时，通过机身序列号便可查询到相机出厂时的校准数据。
下图中的相机已经完成了组装，接下来就要进入粘贴机身蒙皮的步骤。
手工粘贴机身蒙皮算是比较有技术含量的操作。事实上，与最终量产版相机的半自动化生产线不同，最初的富士GFX 100工程测试样机基本上是全手工装配。
现场观看装配人员手工完美焊接相机机身卡口的电子触点，确实是一次非常不错的体验。
而从下图这个角度，可以明显看到装配工人左手手指下方的塑料窗口。
富士GFX 100相机手柄塑料窗里面藏着的其实是WiFi天线。与镁合金材料相比，WiFi信号更容易穿透塑料材质。
观察富士GFX 100机身外壳，机身主体结构由镁合金材料打造而成。
此外，在一些非关键结构部分采用了聚碳酸酯塑料，例如刚才提到的WiFi天线窗口、电池盒仓盖以及竖拍手柄快门按键周围等等。
下面这张图展示的是加装了部分外部结构的机身主体，可以看出WiFi天线窗口、机顶热靴卡口等已经安装完毕。
最终，一台完成组装的富士GFX 100工程样机展现在了面前，接下来这台样机要面对工程师及测试人员的严苛考验。
当然，相机硬件只是整个相机工程的一部分。在样机测试的过程中，相机的固件可能要经历数百次的更改，其中有的功能被添加、有的被取消、有的则被调整。
但比较遗憾的是，这些最初的工程样机在完成测试之后，富士将会把返还的样机拆成零件。因此，其他方面的细节我们仍有待后续的进一步披露。
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