一、3D玻璃热弯过程中常见的十大主要问
二、解决方案
1. 长宽尺寸精度超差
原因分析：
石墨模具设计不合理，模具型腔的尺寸直接影响玻璃的成型尺寸
石墨模具加工误差大，由于热弯工艺对模具要求较高，模具偏差0.01mm,影响热弯玻璃尺寸0.02mm甚至更多
2D玻璃的尺寸超差, 2D玻璃长宽精度要控制在±0.02mm以内
热弯机退火站温度不稳定，某些热弯机追逐降低能耗，忽视了动态温度响应速度，造成在连续生产时，退火不到位，从而影响玻璃尺寸精度
热弯机的高温机械精度不稳定（例如高温下加热板平行度超差），影响3D玻璃的周边大小不一致和平面变形，导致长宽尺寸超差
改善方案：
通过优化模具结构，可以改善尺寸超公差问题
用专业的石墨模具加工设备
建议用单头CNC加工
选择稳定的高效的温控系统机械
2. 高度精度超差，造成“大小边”不良
原因分析：
石墨模具结构设计不合理，导致玻璃在加热过程中在模具内部跑偏
热弯机预热段加热板温度不均匀，导致玻璃两侧温度不均匀，玻璃也会在加热过程中在模具内部跑偏，会加大模具设计难度
3D玻璃产品的设计弧度太大，玻璃预热过程中下塌后形状不规则，导致压型过程不确定
CNC加工机械选型不对
改善方案：
优化模具结构设计
选择稳定的高效的温控系统机械
合理的产品结构设计
正确的选用CNC机台
3. 两面弯的3D玻璃“翘角”不良
原因分析：
石墨模具结构设计不合理，设计模具时，凹模弧边避空太多，导致玻璃的四个角没压贴
石墨模具加工精度超差，特别是石墨模具的弧面轮廓精度超差，导致上下模合模间隙太大，玻璃的四个角没压贴
热弯机的热弯工艺参数设置不合理，主要表现在温度过低，压力太小，时间过短
玻璃产品本身的四个R角设计对两面弯的3D玻璃“翘角”不良有很大关系
改善方案：
合理设计凹模弧边避空量，有助于改善“翘角”
用专业的石墨模具机加工模具，首先保证模具精度，才能做出好的产品；
调节温度、压力、时间，有助于改善“翘角”
优化产品设计
4. 对角方向明显折痕，“倒三角”
原因分析：
石墨模具结构设计不合理
模具表面经过了手动抛光处理，在抛光处理时破坏了表面平整度，
影响了合模的捏合度，导致玻璃不能压贴
机台成型站上下加热板不平行度，导致一端有没有压贴而形成“倒 三角”
改善方案：
优化凸模成型受力点，合理布局上下模合模间隙
用专用石墨机模具机加工模具，不用抛光处理，可以保证精度及玻璃模印；
调整机台在高温时的平行度，可以改善“倒三角”不良
5. 四角弧面坍塌
原因分析：
模具设计不合理，受压不均匀，有的位置高，有的位置低，导致压型时，模具受力不均，传递给玻璃的压力不均，当四角弧面位置压力过小，易出现以上不良
热弯机压型板变形，导致同以上原因模具受力不均匀，玻璃易出现四角弧面坍塌
热弯机机台水平不合格，导致同以上原因模具受力不均匀
模具R角弧面位置顶死，导致软化后的玻璃不能完全伸展，出现四角弧面坍塌
改善方案：
一种为打磨模具外表面，使模具各位置受力均匀；另一种为重新制作新模；
更换合格水平且不易变形的压型板
更换合格水平且不易变形的压型板
重新调整热弯机水平；
重新设计模具，增大R角轮廓（保证轮廓度OK情况下）
6. 模具印
原因分析：
预热与成型站加热系统温度过高，导致模具传递给玻璃的温度同步过高
预热与成型站压力过大，导致玻璃表面易出现模具印
加工模具时，模具表面粗糙度过大，导致压型玻璃时，玻璃表面出现细小雾面（模具印）
模具设计时，没有加工通气槽，导致压型时，热气出不来，团聚在模具内，最终体现的玻璃表面，即模具印
模具设计时，模具表面台阶过于集中，导致压型时压力集中，压力集中的区域模具印就很重
改善方案：
降低预热与成型站温度
降低压力
重新抛光凹凸模模具表面
合理设计模具，增加通气槽
合理设计模具上下表面台阶，增大与加热板的接触面积
7. 表面压痕
原因分析：
模具加工时，模具型腔面有痕迹或者加工接刀时不顺滑，导致软化后的玻璃在压型时，模具型腔面的痕迹压覆在玻璃上，体现为压痕
压型时压力过大或者温度过高，导致力通过模具传递到玻璃时，只要模具上有任何细小的痕迹，均被压覆在玻璃上
改善方案：
抛光模具接触面，或重新加工模具（或模具降面）；
降低温度，降低压力
8. 表面的凹凸点
原因分析：
加工车间环境不达标
来料过脏
机台内部过脏
操作不当
模具材质差，或模具被氧化
改善方案：
采用高架地板，以及严格控制人流，增加防尘罩
返洗来料，用带盖水箱周转
重新清洁机台内部，制定维保周期
员工进行培训考核后才上机
改善模具材质，循环监控机台含氧量
9. 表面有边缘锯齿纹，水波纹不良
原因分析：
预热温度过高
模具氧化，四周边缘氧化程度高
凹模台阶过大，且没有倒圆角，导致玻璃边缘锯齿纹
改善方案：
降低预热温度
抛光模具型腔面边缘，或重新上新模具，循环监控机台含氧量；
改小模具台阶宽度，并倒圆角。
10. 玻璃碎片
原因分析：
预热或成型温度过低
压力过大，压型速度过快
保压和冷却温度过低，导致急速退火，玻璃易碎
来料崩边或有深划伤
模具预留间隙太小，导致玻璃受挤压碎裂
改善方案：
增加预热或成型温度
降低压力
增加冷却工站，降低冷却速度
增加来料检验力度
增加模具预留间隙
