连续梁各分项工程开工前，项目部工程、安质部门组织作业班组进行安全技术交底，并存档备查，交底内容主要包括：支架施工安全技术交底、构件起重吊装安全技术交底、高空作业安全技术交底、预应力施工安全技术交底等。安全技术交底本着“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，责任层层落实，横向到边，纵向到底，尤其要贯彻到作业班组每一位工人，使他们明确自己的安全责任，掌握安全操作要点，增强安全防护意识，做到“不伤害自己、不让害他人、不被他人伤害、保护他人不受到伤害”。
2 0#块支架搭设本连续梁桥0#块梁段支架搭设采用螺旋钢管式支架，钢管立柱采用Ф406.4mm×7mm的钢管，横向间距2.2m，纵向间距1m。
0#块从梁底往下依次为1.8cm厚建筑木胶合板→10cm×10cm方木横梁→I25a工字钢纵梁→钢楔形块→双拼I45a工字钢横梁→砂箱→Ф406.4mm×7mm的钢管立柱。
10cm×10cm方木横梁中心间距20cm，I25a工字钢纵梁在腹板下间距为30cm，在底板下间距为50cm。I25a工字钢两端放在双拼45a工字钢上，双拼45a工字钢置于Ф406.4mm×7mm钢管立柱上，工字钢与立柱之间设70cm×70cm×2cm钢板。
0#块预压总荷载为梁体重量1.2倍 施工荷载重量，0号块梁段长12m，宽16m，高5.2m，0#块重量为307.7×2.6=800.02t，中间墩柱2.5m范围内重量为108.5×2.6=282.1t。因0#块墩柱2.5m范围内重量由墩柱承受，故不需要预压。墩柱外侧单侧梁体重量为(800.02-282.1)/2=258.96t，预压范围内砼重量为258.96t。单侧预压荷载为258.96×1.2 10=320.75t。
预压材料选用委托加工的预制混凝土块(0.95×0.95×2m、0.5×0.45×3m)，单块重量分别按4.5t、1.7t计，单侧52×4.5 22×1.7=271.4t，故单侧预压需4.5t预压块56块，1.7t预压块40块，总工需要4.5t预压块112块，1.7t预压块80块。
0#块底模：0#块从梁底往下依次为1.8cm厚竹胶板→10cm×10cm方木横梁→I25a工字钢纵梁→楔形块→双拼I45a工字钢横梁→砂箱→Ф406.4mm×7mm的钢管立柱。
0#块腹板内侧模采用1.5cm厚竹胶板，外侧模采用钢模板。内侧模板加固竖向背撑采用10×10cm方木，间距30cm；横向背撑采用［8双槽钢，间距1.2m；外模桁架与内模竹胶板采用Φ25圆钢拉杆拉锚，拉杆纵向间距为1.2m，拉杆横向间距为0.6m，拉杆螺帽采用双螺帽；具体加固见下图“侧模、顶板支撑体系示意图”。
0#块内顶模采用钢管支架搭设，采用的钢管类型为φ48×3.5mm。模板支架搭设高度为4.0m，立杆的纵距b=1.20m，立杆的横距l=1.20m，立杆的步距h=1.50m。梁顶托采用[8号槽钢U口水平。方木100×100mm，间距350mm。面板厚度15mm竹胶板，上下倒角部位采用加密钢管进行加固。
梁体钢筋整体绑扎，先进行底板、腹板及中横梁的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
钢筋在加工场内集中加工制成半成品（工程部报验合格后使用），钢筋加工前必须与设计图钢筋表进行卡控，放大样确定钢筋形状和尺寸。主筋接头焊接采用搭接焊，下料焊接好之后弯制成型。加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。纵向钢筋需对焊好之后吊运到模板上进行搭接焊。波纹管定位网片按设计要求进行加工，确保位置准确。
当梁体钢筋与预应力筋位置冲突时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小保护层厚度30mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。
钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数量每平方米不少于4块。
本连续梁设计为纵向、横向、竖向预应力体系。
纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa、弹性模量Ep=195GPa，公称直径15.2mm的高强低松弛钢绞线，预应力孔道采用金属波纹管成型,定位钢筋控制线型，采用两端对称张拉。
波纹管外观要求清洁、内外表面无油污，无孔洞和有不规则的褶皱，咬口无开裂，无脱扣。波纹管接头采用大一号同类波纹管套筒，接头长度不小于300mm，并用密封胶带封口，保证接头不变形，无渗漏现象。波纹管的定位钢筋采用焊接钢筋定位网片与普通钢筋共同绑扎，保证该管道误差在允许范围内，定位筋间距在直线段为0.8m，曲线上为0.4m。安装波纹管后在其邻近部位施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。波纹管与锚垫板间接触部位采用海绵进行了封堵，防止混凝土进入。
0#块浇筑一次性完成，混凝土自由落体高度控制在2m以内，浇筑时设置五个串简进行布料，严格控制分层厚度，加强斜角部位混凝土振捣，保证振捣充分。出料口配置3台振捣棒，腹板混凝土浇筑时，混凝土塌落度较大，预计底板处混凝土流淌宽度较大，此时在底板安排2台振捣棒，主要负责倒角处混凝土的振捣质量，其余振捣棒负责腹板混凝土的振捣质量。
箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，水平分层、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。为避免下梗胁处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟腹板下灰，待底板倒角位置快浇筑完成时，改为从顶板预留的天窗下灰下灰。
本工程河口大桥连续梁预应力设置为纵向、横向、竖向三个方向，单个0#块其中纵向设置为4束T1预应力钢绞线，2束F1预应力钢绞线，横向设置了24束预应力钢绞线。竖向预应力设置了编号为S1的JL32mm高强精轧螺纹钢24根，编号为S2-S10的36根。：
预应力采用双控，预应力值以油表读数为主，以预应力伸长量进行校核。预应力孔道安装与预应力钢束安装见梁段施工流程中的钢筋施工。
具体张拉顺序应先进行纵向预应力张拉，随后进行横向预应力张拉，最后进行竖向预应力筋张拉施工。
（1）清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。
（2）启动真空泵抽真空，使真空度达到0.06～0.1Mpa并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
（3）待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，压力达到0.5～0.7Mpa左右，持压不少于2分钟。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。
（4）安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。
挂篮主要技术参数：
最长悬浇块段长度为3.5m，梁高2.593m～5.20m，每只挂篮自重约43.9t。选材采用便于购置和易于加工的普通型钢。
单侧挂篮设计承载力：290t 单套（2×2片）挂篮总重：2×43.9t=87.8t
挂篮质量与箱梁砼的质量比值：0.32 施工及行走时的抗倾覆安全系数：＞2.5
最大允许变形（含吊带变形）：20mm
主构架系统是整个挂篮中主要的受力部分，由连结杆件将各承重桁架联结成整体；承重桁架由主桁立杆、前斜拉杆、后斜拉杆、主桁纵梁和各节点组成，采用销轴连接成整体，便于拆装和运输。
底模平台工作吊杆全部用钢板吊带，吊带材料采用Q345-B材质，吊带截面尺寸为190×800。调节吊杆为D32精轧螺纹钢，材料Q235B材质；内、外模工作吊杆和底模调节杆全部用D32精轧螺纹钢，材料Q235B材质；纵行轨道利用箱梁上固有的竖向预应力进行锚固。主桁架工作后锚使用双排4根D32精轧螺纹钢固定，受力均匀（由于主桥箱梁竖向预应力钢筋距离腹板边缘均为15cm，腹板变化从85cm→50cm，故挂篮后锚钢筋需提前充分考虑，必要时进行预埋，保证后锚质量）。
侧模和底模以及已成梁段固定：侧模与底模采用φ28mm的对拉丝进行对拉，拉杆设置位于箱梁底板以上0.3m处（避开下层预应力管道），距现浇梁端20cm，横向间距1m，通长布置；其次侧模与已成梁段同样采用对拉丝进行加固，加固位置位于已成梁段的梁端20cm处，通过上节段预埋PVC管，待侧模向前移动至指定位置时，穿入拉杆进行对拉，所有对拉杆均采用锚垫板 双帽。从而实现侧模与底板和已成梁段的密贴。
（1）拆除内、外模对拉杆，收折或拆除内模侧板。
（2）解除放松各吊点，将挂篮前上横梁上各承重吊杆慢慢松开，同一断面的吊杆必须同步放松，当底模面板离开混凝土面100mm左右时停止，以同样的方式拆除底篮后横梁在梁体上的锚杆使底模完全脱离梁体。
（3）松除挂篮走行轨道的锚固，向前拖曳铺设挂篮走行轨道至指定位置后重新锚固好轨道（锚固间距不大于3m），采用螺旋千斤顶顶升挂篮主桁前节点，取出前滑座下方的支垫，放下螺旋千斤顶，使前滑座滚轮坐落于挂篮走行轨道上。
（4）采用螺旋千斤顶调整拆除所有后锚扁担梁上的锚杆，此时挂篮会自由前倾，使后吊挂滚轮安全地反扣在挂篮走行轨道上。
（5）挂篮走行采用前滑后滚方式，前支点为滑船结构，后支点为滚轮结构。桁架移动由精轧螺纹钢打引，桁架后部设两台10吨手动葫芦保护，防止桁架倾覆。此挂篮行走时充分利用了箱梁竖向预应力筋，取消了配重。挂篮前移时分两次就位，先是挂篮主承重部分带动外模、底篮滑行就位，然后是内模滑梁滚动就位。
（6）重新安装好挂篮底篮后下横梁锚固吊杆。
（7）重复挂篮和模板安装调试步骤，然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔，并进行节段底、腹板钢筋绑扎。
（8）梁体其余节段施工中挂篮前移过程同上。
（9）在每一块段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一块段位置进行施工，直到悬灌块段施工完毕。
（10）同一T构两套挂篮应对称同步推进，推进距离相差不得超过1m。
（11）挂篮前移速度控制在每分钟50mm～100mm。
（1）支架搭设：本桥共2个边跨现浇段，长度为7.42米，梁底宽8米，顶宽16米，采用盘扣支架法施工，地基处理采用50cm建筑垃圾 20cmC20混凝土。支架步距为1.2m,立杆纵距为120cm，分别为腹板正下方间距为90cm，箱室底板正下方间距为120cm，翼缘板正下方间距为150cm。
（2）边跨现浇段内侧、顶模、外侧模板及翼缘板采用木模。
①模板、背楞：模板选用15mm厚建筑木胶合板；10cm×10cm竖向方木作为次楞，间距为30cm；φ48×3.5mm双钢管(或I10工字钢)作为主楞，间距为60cm。
②对拉杆：采用防水对拉螺杆进行拉结固定，拉杆型号为Q235φ14，竖向及纵向间距均为60cm。
（3）根据边跨悬臂端的梁体重量的1.2倍进行预压（边跨现浇段重量288.86t，预压总重量346.6t），消除非弹性变形，预压程序与0号块施工支架相同。
连续箱梁共设三个合拢段，即两个边跨合拢段、一个中跨合拢段。
箱梁的合拢及体系转换，是控制全桥受力状态和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和合拢工艺都必须严格控制。
全桥箱梁合拢由边至中对称进行，即先合拢边跨，后合拢中跨。
温度观测：合拢前一周对环境、温度进行观测，平均每2小时记录一次，找出当天最低温度时刻。
测量观测：在进行混凝土施工时，对梁底混凝土面的标高进行观测并调整，使得在合拢前一个块段混凝土浇筑完成后，相邻两段高差不超过2cm。
中跨合拢段混凝土终凝时间控制在当时最低温度，同时以最快的速度，在最短的时间内完成。
15挂篮拆除
箱梁悬灌块段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：
箱内拱顶支架→侧模系统→底模系统→主桁架
吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩身附近再利用吊机进行拆零。
