1.1. 放样
（1）钢材核验
在 钢 板 上 划 线 前 必须核对钢板的牌号、 规格。放样的钢材必须 摆平放稳， 不得弯曲。 材料弯曲应小于 1mm/ 米，应先矫正平直再进 行放样。
（2）控制基准
应将基准线、基准 点、孔中心线、弯曲线、 中线、钻孔线、切割线、 边缘机加工线等标明， 打上样冲眼，并用油漆 作出明显标记。
（3）放样
放样时，需要预留 加工余量，包括端铣量 和焊接收缩余量。划长 条直线时，除两端应打 样冲眼外， 每隔 2.0m 尚应打上样冲，每处样 冲 眼 数 不 宜 少 于 5 个。
（4）余料处理
对余料、边料按排 版图进行编号标识、办 理退库，便于物资管理 部门对材料的控制。
（1）复核检查工艺文件
复核加工图、排版图 与零件清单和数控程序。 检查零件的定位尺寸和 形状尺寸是否完整、合 理。核对零件数量和规格 在前后文件中是否一致。
（2）材料校对
核对所发钢材数量、 材质、规格、项目， 信息 确认无误后， 办理物资交 接手续认。
（3）材料调运
整板倒运时需 使用 钢板倒运胎架倒运， 防止 钢板弯曲变形。车间卸上 料时， 整板需使用钢板起 重钳四点吊运钢板， 防止 变形与硬弯， 小块余料使 用手动吸吊器调运。钢板 吊运应考虑桁车的起重 量及钢板的变形， 尽量使 用磁力吊起吊。
（4）钢板信息核对
钢板就位后切割前， 再次核对钢板信息与排 版图、领料单是否一致。
（5）调整钢板位置
钢板放置在切割胎 架上时， 应以设备轨道为 基准， 拉尺测量， 保证钢 板边缘与设备轨道等距。 确保钢板边缘与轨道平行。
（6）割嘴选用
根据切割的钢板厚 度正确选择割嘴型号、大 小、割缝补偿量及切割工 艺参数。割嘴编号越大厚 板切割能力越强， 8#割嘴 切割厚度可达 180mm
（7）钢板划线及预割
根据工艺排版 图对 钢板进行画线。根据画线 调整割枪间距离，确保切 割轨迹与划线一致。
（8）切割过程管控
切割前应清除钢板 表面的铁锈、 油污等杂 质，并在下面留出一定的 空间， 以便熔渣的吹出。 切割过程中观察切割枪 头行走是否平直， 下料人 员进行零件信息移植， 并 根据实际切割钢板将炉 批号移植到排版图中，确 保钢板信息的可追溯性。
（9）首件检查
待首件切割完成后， 需对零件几何尺寸进行 核对， 确保零件公差。零 件下料尺寸偏差不应大 于±3mm，割纹深度不应 大于 0.3mm，局部缺口深度不应大于 1mm。
（10）缺陷修补打磨
对切割存在缺 陷的 部位进行补焊处理。打 磨、去除零件边缘的氧化 皮及熔渣。再次核对零件 信息是否齐全。检查切割 后零件外观质量如外形 尺寸、断面光洁度、槽沟、 断口垂直度、坡口角度、 钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物。
（11）余料标识
使用黑色油漆将标 识区域涂成黑色。按照余 料编号、规格、材质、钢 板代码、炉批号的顺序依 次移植余料信息。
（12）零件码放
下料后零件按 项目 分批次码放整齐。零件码 放必须平稳牢固， 应避免倾倒。
（1）材料核对
核对所发钢材数量、 材质、规格、项目， 信息 确认无误后， 办理物资交 接手续。
（2）材料调运
起吊时应防止 圆管 变形、碰伤，确保平稳
（3）设备检查与参数调整
钢管应采用工 艺文 件规定的数控相贯线切 割机进行切割下料，通过 软件生成相贯线切割程 序。对于大直径管件坡口 开设， 必须采用规定的切 割设备进行切割， 严禁手工气割。
（4）切割
切割过程中不得随 意停火， 否则会造成贯口 方向切割错误等。管下料 后应进行首件验收，对图 号、壁厚、管外径、材质、 数量、管件最长 、管件 最短、左坡口 、右坡口 等项目进行逐个检查。
（5）零件信息标识
规定对每个零件 进行标识，采用专用的钢 号打印机进行标识打印， 同时必须采用油漆笔在 管端头 200mm 范围内、 外壁标识构件编号、零件 编号、 管件规格等信息， 并对零件进行分类码放。
（6）外观检查
切割面应无裂纹、夹 渣、分层等缺陷和大于 1mm 的缺棱。
（7）堆码存放
切割完成后，应销项 处理。按项目分批次码放 整齐，码放必须平稳牢 固，应避免滚落。
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