汽车零部件企业
Auto Parts Enterprises
行业痛点
当前，全球汽车市场的竞争日趋白热化，这对汽车零部件企业来说带来了前所未有的压力和冲击。作为汽车产业链的重要一环，汽车零部件企业面临着水深火热的市场竞争、技术革新的压力以及供应链的复杂性挑战。
具体来讲汽车零部件企业，面临的痛点如下：
(1) 主机厂对零部件供应商有生产追溯要求，对零部件的生产过程、关键物料及质量能够进行追溯;汽车零部件供应商必须满足汽车行业标准TS16949要求，生产制造过程必须满足标准要求，且必须不定期地接受标准审查，审查合格才能为主机厂供货；
(2) 根据主机厂的要货计划及安全库存等进行生产。在生产过程中，订单变更等异常存在，需要能够快速地对异常进行响应，并作出相应调整，减少因异常造成的影响；
(3) 生产管理部门无法及时、准确地获取各个制造现场的实时信息，无法把握实时变化的现场情况；造成了生产计划与现场制造信息不同步，使得计划执行过程大打折扣，由于现场无法完全贯彻计划，计划反而只能被动的根据现场滞后的情况经常进行反向调整；
(4) 生产过程自动化程度较高，自动化设备需要进行联网并集中管控，监控设备状态，在设备出现异常时，能够快速地将异常信息传递给设备管理人员。
数字化转型典型案例
为解决汽车零部件企业的难点、痛点、堵点，在汽车领域经营二十余年的谷器数据数字化转型服务团队将行业Konw-How和新一代信息技术相融合，为汽车零部件企业定制了行业数字化解决方案。
以青岛某数字化工厂MES项目为例。谷器数据以MES系统为该汽车零部件企业的切入点，主要面向企业车间执行层，上线了谷器SupplyX.MES系统，该系统可以完整的记录、储存、存取、处理生产数据，检查维护与维修数据，及时传递设备运行与维护的状态信息，为生产和各项工作安排提供数据信息支持，成为企业打通计划层与控制层最有效的信息化手段。
项目实施内容
1. 生产计划管理：
车间组装线、机加线、焊接线日计划制定与下达：制定日上线计划时，以物料号为最小单位进行下达，下达方式为在MES系统中导入。实现车间上线批次计划的管理功能，包括计划导入、计划修改、计划锁定等。
增加计划批次号：现有装配线计划下达模式为手工下达，在计划中只存在序号，而没有计划批次号。要求今后在MES系统中制定装配线日计划时，增加计划批次号的概念，利用批次号的编码规则对各种用途的散件加以区分，便于生产过程控制与后续跟踪;散件计划和动力总成计划不增加批次号。
支持计划冻结、调序、恢复功能：由于特殊原因(设备故障、物料供给等)，会影响到部分订单的投产，要能够在系统中进行特殊处理，支持计划的冻结、调序、恢复功能。
2. 生产控制：
车间生产过程：车间班组长收到生产任务单后进行派工操作，将任务单派发给车间操作员;车间操作员收到任务后，进行投料和设备点检，如果没有进行投料和设备点检操作，无法进行报工。报工完毕后进行工序之间的流转，支持手工交接、自动交接、生成入库任务和自动入库四种模式，依据车间的生产模式，流转模式不同。
3. 质量追溯：
整机追溯：在整机生产制造过程中，收集制造的过程信息，包括计划批次、关键件扫描绑定记录、各个报工点信息等，通过整机追溯到制造过程信息，也可通过关键件信息逆向查询整机信息。
4.整机装配跟踪：
系统支持当生产执行时，查询工单下的某一整机的装配所在的当前位置及生产制造状态。
5.报废记录：
对于需要报废的整机，通过报废功能，记录整机的报废状态信息。
项目作用及效益
SupplyX.MES系统的核心目标旨在解决生产企业在制造过程中遇到的核心痛点、难点，重点打造以生产、计划、质量、安全为核心的透明化、自动化、实时化、数据化系统，为生产制造企业提供基于云服务的生产管理平台，该平台贯通生产管理中的各个环节，实现真正意义上的智能化无人工厂，提升生产制造各部门的管理有效性，为生产企业提供了一套完整的工厂信息解决方案。
基于条码扫描技术实现准确的物料发货和装配，同时将系统产生的各项生产数据汇成统计表，方便管理层查询监督。满足了生产过程所涉及的业务功能的管控需求;同时，系统实现了企业制造工艺和质量的严格管控、生产效率的提升，满足了工厂对于生产全过程的透明化管理要求。
社会效益：
项目实施后通过工厂建模、排产模型定义、需求订单接收，实现月计划、周计划、日计划、车间作业计划的多维度排程。交货周期缩减53%，生产效率提高75%。系统通过物料拉动指导物料配送，减少线边库存积压及缺料情况的发生，提高物料管理的精确度和运作效率。实时监控生产线上每台车辆的位置和在制品状况，对生产过程中出现的问题及时反馈处理。通过移动APP，使管理层准确及时地获取生产一线的实时状况，便于做出更优决策。
经济效益：
项目实施后系统通过质量追溯防错、分装线防错和质量信息多级缺陷模式点选录入的方式，达到质量控制的目的,良品率提高10%。
