按：这篇文章涉及的内容，曾在2017年度作为笔者个人申报的当年集团（十几万人的国企）管理创新奖的项目，初审确定为集团三个特等奖之一。后因集团调换领导，该评审被搁浅，再无下文。本项目就是笔者个人开发的，现在提前申请内退了，拿出来贡献给社会。被集团搁浅掉的个人研发项目，不算集团隐形资产，拿出来贡献给社会吧。
在大国企，这种具有高度价值，却“无效”的劳动还有很多，也算一种无奈，但习惯了！这也成为我开设本账号，分享人生经验的动力。
具体细节内容，今后（时间待定）会有一个管理文章系列《扁鹊大哥、二哥之技——设备预防维修技术及管理》发布，预计会连发几十篇，大部分精髓会介绍出来。
1. 基本概念“全员预防维修”是指包括设备维护、操作使用、相关部门全员参与的设备预防性维修，目的是通过全员、全过程的设备管理来尽可能消除设备故障，把隐患根治在萌芽阶段。
全员预防维修“20项现地现物工具”是指依托现场具体设备运行环境，如何正确、科学开展预防维修的20个具体的工作方法。
2.适用的业务领域和特点本方法适用于设备维护管理之专业维修、自主维修，是集团FPS十要素之一的TPM下的重要支撑性方法工具。
本管理方式所创新的20种设备预防维修工具，是围绕设备效率如何提升的20个最具代表性的典型维度开发的，对指导现场设备具体问题的解决，提供可用的管理和技术思路。
3.背景现代汽车产业作为大规模集成化的生产企业，具有生产规模巨大的特征，具体体现在生产产量大、设备密集、技术密集、人员密集等。
以轿车公司为例，设计产能40万辆整车/年，人员8千多人，设备资产91.8亿元。按劳动生产率，和先进的整车制造企业（如德国大众、美国通用、日本丰田等）还有比较大的差距。
按照集团公司的统计数据，设备停台约占生产停台的70%以上，因此，科学的设备维修管理对于汽车制造企业来说，是撬动生产效率的重要手段。
而反观近几十年在国内外制造行业，特别是汽车行业内有影响力的先进设备管理方法，TPM全员效率维护成为我们的不二之选。轿车公司较早（2002年末）开始做学习引进，中间经过了维修体系下车间，设备维修管理一度被边缘化等体制变革的冲刷。在汲取教训的基础上，2009年开始做全面系统化、规范化的规划，2010年-2017年在公司的四个工厂全面布置和推进TPM设备管理，期间获得和沉淀了许多好的经验，并创新性地开发和总结了一系列非常实用的管理方法。
这些方法彻底突破了许多先进管理长期停留在理念教育阶段，无法深入落地的“怪圈”，而是本着TPM的基本理念，结合现场设备实际使用、维护中出现的问题，找到了现地现物解决问题的具体思路。
图1：公司设备资产高达91.8亿，效率发挥对经营影响重大
把这些方法以课件的形式整理出来，经过在轿车公司及集团多个二级公司中多轮次的横展培训，获得了良好的反响，成为集团公司一套完整的“学了就能用”的方法工具集合。
4.具体内容这些工具立足于现地现物，重点解决理念和流程如何“落地”的问题。透过流程——规定——标准——表单——作业案例——效果验证——标准化的路线图，手把手地教会大家如何应用典型的做法和经验，去做好每一件事。
表1：20组TPM管理工具清单
下面简单介绍这些工具。
4.1 工具1：故障管理九步法
本工具目的是解决针对个体故障或缺陷，如何运用“5W分析法”查找真因，根据真因确定改善方案，在同类设备或结构中横展，并通过标准化来把验证后可行的做法加以固化，最终实现快速维修和防止故障再发生的目的。
图2：故障管理九步法课件（选摘）
创新点：具体要点是故障管理的九步法，即通过：现状把握、快速恢复、真因分析、再发防止对策、缺陷改善、横向展开、快速作业方法、效果验证、标准化，把通常的两步拓展为9步，实现彻底的问题解决的闭环管理。
图3：故障管理九步法流程
4.2 工具2：精细化点检
介绍如何运用5W2H方法开展设备点检，从标准编制、表单记录、点检作业、作业后的三级确认等维度系统地教会大家开展点检的过程。同时，反思点检中经常出现的问题，提出改善方法，把点检由形式化推进到精细化。
图4：精细化点检课件（选摘）
创新点在于“精细化”点检的提出及实现精细化的方法，以及“八定”式点检的提法。
图5：精细化点检要素及八定式点检
4.3 工具3：定期定量保全
从设备的两种劣化形式分析开始，介绍如何开展计划性定保工作。
该工具把设备周期性的计划维修分为按时间周期和按产量周期两种形式，并把常见的定保作业划分为：定期检查、定期更换、定期润滑、定期紧固、定期备份、定期调整、定期校正、定期测量等类型。同时，告诉我们如何把握定保的正确流程，及实施的过程处理方法。
图6：定期定量保全课件（选摘）
4.4 工具4：针对性修理
再好的预防性计划，也不可能预知和覆盖一切问题，因此针对性修理作为预防保全体系的一种重要的补充作业形式是不可缺少的。
针对性修理作为一项工具，总结了来自预防计划遗漏、故障管理改善、点检发现的问题等计划外的保全作业的组织方法。
图7：针对性修理课件（选摘）
创新点在于对常用预防维修作业类型按服役期生命轴进行定位，使生命周期内各阶段的预防维修关注重点更清晰、精确，并澄清了部分管理者过分依赖针对性修理，而忽略预防维修的思维误区。
图8：按设备服役生命周期对各类预防维修准确定位
4.5 工具5：自主保全
自主保全作为全员预防保全的一个重要标志，是以生产工人为主体开展的保全活动。我们把它作为一项重要工具来总结。
本工具总结了自主保全开展的七个步骤：初期清扫、发生源对策、暂定基准编制、总点检、自主点检、标准化、自主管理，及各阶段，特别是前四个阶段的具体组织方法。
图9：自主保全课件（选摘）
4.6 工具6：状态维修与预知保全
状态监测作为一种重要的维保技术手段，近年来在国内外越来越被重视。我们把它作为一个工具，用来对应生产现场的关键设备或重要零部件的监测，并由此来针对性地组织维保作业。
该工具总结了状态监测常用的技术方法，及如何用来解决实际问题。同时通过数据积累，如何判断设备劣化的趋势，并进而把握设备维修的准确周期，达到预知保全的目的。从而在基于状态的维修和基于时间的维修中找到平衡点。
图10：状态维修与预知保全课件（选摘）
4.7 工具7：零停台活动
当一个车间故障和缺陷众多，让你焦头烂额是怎么办？如何从众多的问题中查找主要问题，并用最小的投入获得最大的解决效果，这就是“零停台活动”这个工具要解决的问题。
它运用“二八法则”、“TOP10”等方法，查找主要矛盾，并通过群众性的小组活动，加以攻关和改善，在实践中取得了良好的效果。
图11：零停台活动课件（选摘）
本方法的创新在于：把“二八”法则、TOP方法较早（2012年）用于维修管理，及明确故障管理的横向、纵向维度，使故障管理思路更清晰，落点更准确。
图12：二八法则、TOP10应用，及总横故障全维度管理
4.8 工具8：保全预防
保全预防站在全生命周期管理的角度，重点解决在设备规划、采购阶段如何采购到高品质的设备，使设备具备良好的先天基因，并提升服役期设备的可动率，降低服役期使用成本。
工具提出前期过程标准化管理的理念，把前期过程划分成若干个“门”，通过标准化的过程管控，把问题消除在前期过程中，避免遗留到服役期，影响生产。
图13：保全预防课件（选摘）
4.9 工具9：维修平准化
保全作业时间，特别是故障维修作业时间也是影响总停台的重要指标。我们把缩短修理时间作为一个重要的管理指标，并提出了“维修平准化”的思想，同时在实践中总结了一系列标准化的做法。
通过对十大类维修过程相关的基本条件的整备，和标准化的管理过程，争取把作业过程一次做对（准），并做到最快速（平），这就是本工具把握的要点。
图14：维修平准化课件（选摘）
创新点是把实现快速维修，缩短修理时间的主要因素归纳为十要素，并逐一总结具体做法。
图15：维修平准化十要素及具体实施方法
4.10 工具10：现地现物
本工具是针对现场跨多部门、变化点多、过程状态复杂、高度危险、后果不可承受等关键工序，把管控体制、流程、标准做到现场，转化为现地现物的针对性的作业和表单记录，从而使不易受控的过程完全受控的方法。
图16：现地现物课件（选摘）
4.11 工具11：设备完好与机台状态管理
跳出传统的简单外观完好的概念，把外观完好、功能状态、正确作业、基础文件、机台预防保全开展状况等作为评价机台的整体，来评价机台是否“达标”。这个工具把设备“完好状态”进行了全过程的扩展，消除了“完好”设备可能一样不可用或低效的尴尬。
图17：设备完好与状态管理课件（选摘）
创新点：跳出传统设备完好管理的思维定式，拓展为设备机台状态管理，由管结果（完好状态）到管过程（机台全过程）。
图18：由管结果的完好管理拓展到管过程的机台状态管理
4.12 工具12：设备保养
工具介绍了设备保养应包含的具体作业内容，生产工人自主保养和维修工专业保养组织的过程方法，及保养作业中应注意的问题。
图19：设备保养课件（选摘）
4.13 工具13：维修预案与BACKUP
不同的设备对生产的影响程度不同，那些一旦出了问题就会直接影响生产的设备，我们是否有条件准备必要的预备手段（预案），一旦发生问题时，通过预备手段把影响降到最低？
本工具介绍了多种可行的预案方法，并介绍了丰田体系在“BACKUP”预案管理方面成功的做法。
图20：维修预案与BACKUP课件（选摘）
4.14 工具14：故障模式与故障再现
由于客观条件限制，有一些故障是不可避免的，也有很多维保作业是需要反复进行的。针对这部分问题，我们可以建立各种不同的“模式”，一旦需要作业时，使用标准化的模式处理方法，达到快速应对的目的，以最大限度地减少对生产的影响。
同时，故障模式需要通过“再现”的方式去经常演练，才有可能在问题发生时，真正做到快速反应。
图21：故障模式与故障再现课件（选摘）
4.15 工具15：作业要领书与单点课
作业要领书、单点课都是在解决作业技能问题，但前者主要用于指导现场作业过程，后者主要用于培训。
由于作业要领书是单点课素材的最重要来源，两者有紧密衔接关系，本组工具把丰田体系的这两个工具放在一起，介绍了如何编制作业要领书，并在此基础上如何开展单点课培训的具体方法。
图22：作业要领书与单点课课件（选摘）
4.16 工具16：维修目视化
目视化管理是一个推行了多年的通用工具。由于维保作业的非定常性和复杂性，目视化更显得异常重要。本工具详细解析了维保领域27种场合可以应用及如何应用目视化，并总结了目视化管理的通用规则和技术方法。
图23：保全目视化课件（选摘）
4.17 工具17：失效模式分析
设备零部件的失效机理非常复杂，只有透过这些复杂的外表，深层次地发掘理化“真因”，才能有效地制定防范措施。
本工具从失效模式分析的角度，提供了使用者基本的思想方法和工具，并结合轴承12类失效的案例，告诉大家如何去彻底解析零部件的失效过程，从而使我们成为为设备疗伤的“国手”。
图24：失效模式分析课件（选摘）
4.18 工具18：现场会与TPM日
现场会是以现地现物优秀案例交流为内容的活动形式，参与者可以共同分享管理实践中好的做法。
TPM日作为展示企业行政管理者对全员保全重视的亲身参与的活动形式，可以有效传递最高领导的执行力。
在实践中，我们可以创新更多有效的活动形式，作为TPM推进的载体。
图25：现场会与TPM日课件（选摘）
4.19 工具19：设备维修档案
设备维修是一种非常复杂的作业，大量基础档案资料的积累对提升管理水平和管理效率有重要作用。
到底我们该如何识别和储备这些档案，它们都应该包括什么，如何运用这些档案来解决实际问题？
本工具从全生命周期过程角度，兼收并蓄，包揽了作业标准、备件台帐、图纸资料、设备参数与软件、管理档案、数据积累、故障分析、作业记录等十类档案资料，并介绍了这些资料的使用方法。
图26：设备维修档案课件（选摘）
4.20 工具20：设备管理评价
设备管理作为一个复杂的体系，如何有效评价它的管理水平，以找出短板，进而实现循环改善和提升？
本工具介绍了目前国内流行的设备管理指标，并对可行的评价方法进行了如何符合企业自身管理文化环境的探讨。
图27：设备管理评价课件（选摘）
创新点：结合一汽维修领域实际，总结全员预防维修管理的十个要素，并推出相关评价细则。
图28：设备预防维修评价体系架构
5.使用年限及取得的效果l 效果1：影响力——从2013年开始，逐步通过培训引导轿车公司维修系统应用。2016年底，组织了对全集团二级公司293人的集中培训，并在部分二级公司（天津夏利、长春通用、青岛汽车、锻造公司、变速箱、模具公司等）做过横展培训。目前，大多数工具获得了有效应用。
l 效果2：设备状态——轿车公司设备效率连续多年稳步提升，特别是瓶颈车间提升明显。设备由十一五末期的普遍性不完好，到十二五末期的普遍性完好，设备经过14年服役，可动率不但没有下降，还稳中有升。
l 效果3：标准化—— 2016年末集团FPS评审中，轿车TPM公司取得4.21的高分。
表2：推进全员预防保全效果一览表
2015年3月，获得国家设备管理协会管理创新一等奖。
图29：本管理方法国家学会获奖证书
7.附件如需要，可提交：
1）全部20个工具的独立课件
2）所有工具融合成体系的《全员预防维修培训课件》（442页）
