太阳能电池分选仪是专业针对太阳能电池片进行等级分选归类的。太阳能电池，也称为光伏电池，是将太阳光辐射能直接转换为电能的器件。由这种器件封装成太阳能电池组件，再按需要将一定数量的组件组合成一定功率的太阳电池方阵，经与储能装置、测量控制装置及直流—交流变换装置等相配套，即构成太阳电池发电系统，也称为光伏发电系统。 那么客户在使用和选购太阳能电池分选仪会有一些技术上的问题。太阳能模拟器主要技术要求和尚存问题汇总：
问题1：我们需要的模拟器要达到3a级水平，请贵公司附上我们公司3a级中科院的质量检测报告，里面有详细设备测试仪间隔最长为10s；
效标流程：
一，设备开启，在控制面板上调整光强，使光强在10；
二，打开设备设置/硬件设置，将电压通道和电流通道；
三，打开设备设置/硬件设置，电流通道里电流修正目；
四，打开设备设置/硬件设置，
问题2：我们需要的模拟器要达到3a级水平，请贵公司提供不均匀性、不重复性、功率测量误差、光谱匹配度详细数据。附上我们公司3a级中科院的质量检测报告，里面有详细的技术参数。
问题3：设备测试间隔最长为多少？我们需要24小时生产，贵公司的设备是否可保证连续运行？
设备测试仪间隔最长为10s。我们的设备是可以保证24小时生产的。
问题4：由于不同设备校正方式有差别，请贵公司提供组件校正流程
效标流程：
一，设备开启，在控制面板上调整光强，使光强在100mw/c㎡；
二，打开设备设置/硬件设置，将电压通道和电流通道的四个修正系数改为1，测试一下标准板。
三，打开设备设置/硬件设置，电流通道里电流修正目标填入标准板上的isc，并计算电流修正系数；电压通道里面电压修正目标填入标准板上的voc，并计算电压修正系数，确定退出，测试一下标准板。
四，打开设备设置/硬件设置，电流通道里面的ipm修正目标填入标准板上的ipm，并计算电流修正系数；电压通道里面vpm修正目标填入标准板上的vpm，并计算电压修正系数，确定退出，测试一下标准板。
五，效标完毕。
问题5：设备所需灯管数量还有寿命为多少？灯管类型是氙灯吗？设备所需的灯管为2只，灯管的类型为直管氙灯，寿命可保证30万次以上。
问题6：尺寸要求：要保证光源有效接触面积为2200x1200我们设备的标准尺寸为2000x1200。
为保证出厂太阳能电池组件合格率达到100%，满足用户的使用要求，特制定这套解决方案。同时咱们在进行太阳能电池分选的时候也要注意太阳能电池片的质量问题和操作准备。
1、外表面清洁干净。
2、无破碎、裂纹、针孔的单体电池。
3、电池片崩边:崩边沿电池片厚度方向,深度不大于电池片厚度的二分之一,面积不大于2;2的崩边,每片电池片不多于两处。
4、电池片缺角:每片电池片，深度小于1.5;,长度小于5;的缺角不得超过1处；深度小于1;,长度小于3;的缺角不得超过2处。
5、每块组件5.1.3、5.1.4两项缺陷的总和不超过两片。
6、组件电池片主栅与细栅线连处允许≤1mm的断点，细栅线允许。≤2mm的脱落。断点与栅线脱落的总数不大于栅线总条数的1/5。
7、汇流条与焊带连接处，焊带超出汇流条、汇流条超出焊带1mm以下。
8、电池片或焊带的间距离、电池片之间、电池片与汇流条之间、汇流条之间的距离要在0.3mm以上。
9、电池片横排错位≤2mm;纵列间隙两端相差≤2mm;组件整体位移时两边电池片与玻璃边缘距离之差≤3mm。
10、焊带与栅线之间不能有脱焊。
11、组件内杂物:无毛发、虫子等杂物。
12、组件内气泡:电池片与电池片之间有气泡时，汽泡边缘与电池片之间的间距应大于0.3mm；距离玻璃边缘2mm内不允许有气泡,且每个组件上不能超过5个,所有气泡的总面积小于9mm2。
13、tpt或tpe背板剥离和eva缺损应在距离玻璃边缘2mm以内。
14、背板折皱时受光面不能有折痕，不能有重叠，不能乱写，没有刮痕。
15、背面污垢，直径小于5mm，宽度小于1mm及长度小于50mm,每平方米允许有两处。
16、接线盒、商标的位置无歪斜，接线盒周边无缝隙并涂布硅胶，硅胶一定要溢出接线盒周边，并且范围在5mm以内。
17、接线盒内汇流带须平滑，无虚焊;汇流带要求牢固地卡于接线。
不合格品的处置：
1、检验发现有任意不合格时，立即进行不合格标识并隔离。（标识应注明产品名称、型号、不合格项、数量、批次等），转移置不合格品区。由相关责任人进行返工。
2、若检验时发现单一项不合格率过高时（参照检验计划），立即通报品控主管及相关责任主管并开具《品质异常追踪单》由相关责任人采取改善措施，必要时技术部与品控部参与改善活动。由品控人员进行效果追踪。
3、返修的过程产品，需由品控部质检人员重新检验，检验合格后方可转入下道工序。
随着业界对高品质太阳能电池需求的增长，在电池片出厂前对其外观质量和颜色分选变得至关重要，为进行有效、客观可靠的外观缺陷检测与颜色分选，越来越多的太阳能生产商在考虑如何在已有分选设备上配套升级改造，以适应电池片外观缺陷检测与颜色分选同步进行，提高生产效率。
