5.987吨、7.435吨、7.52吨，当这些重量压在一辆车的车顶上时，你能想象出是一种什么样的场景吗？
首开国内顶压实验先河
时光转回千禧年前后。彼时国内汽车市场还是合资及外资品牌的天下，高昂的价格让普通百姓很难消费得起。有感于此，一汽奔腾作为立志为国人制造买得起、用得住、有尊严的汽车。同时，作为民族品牌奔腾自觉有义务将百姓的出行安全放在首位，并由向世人此揭开了品牌向上不止、持续加码安全品质的序幕。
首开自主品牌安全性能先河 打造极限静压试验传奇
2006年奔腾才刚刚成立，就开创性的进行了全国首例极限静态压力测试，以极限承压5.987吨的记录震惊业内。从此，安全品质与奔腾品牌就牢牢的捆绑在了一起。2022年，焕然新生的奔腾再次续写传奇，不仅在长春车展期间每天上演高达7.435吨的“三重叠压”静压测试，更以惊人的7.52吨载荷峰值达到最严苛静压测试IIHS标准的优秀水平。
第三代奔腾D70极限承压7.435吨
十六年漫漫征途，初心未改。十六载潜心钻研，捷报频传。C-NCAP碰撞测试中，小型SUV奔腾X40以55.4分力压合资车型获得五星安全评价；国民家轿第二代奔腾B70，创下正面100%碰撞试验，正面40%碰撞试验、侧面碰撞试验以及鞭打试验均接近满分的成绩；第三代奔腾B70主动安全项目得分率更是达到了97.34%，其中完全正面碰撞试验、侧面碰撞试验均接近满分！
多重研发、验证体系保障，车身安全不断进阶
强悍的车身自然离不开最扎实的用料。以第三代奔腾B70为例，高强度钢用材占比高达76%，热成型钢比例为22%，整体超高强度材料屈服强度大于1500MPa是普通钢板的近7倍。
但，千万不要据此就认为奔腾的被动安全只得益于“厚钢板”。为了提升整车的溃缩吸能能力，奔腾的研发人员在车身结构的研发上倾注了大量心血。奔腾T99、T77 Pro、X80等品牌重要车型使用的是3H车身结构，该结构能有效分散冲击力，使碰撞产生的巨大动能迅速分散至车身各部位，防止车身变形。
3H车身结构
“新国民双子星”2022款奔腾B70和奔腾T55更进一步，搭载了具备自主知识产权的“双E”环形车身，将碰撞所产生的能量通过发动机舱上纵梁、前纵梁、副车架等多个途径进行有效传导和逐级吸收，最大程度保证乘员空间的稳定性和完整性。
“双E”环形车身
行车安全无小事。除了对车身刚性的研发不断深入，奔腾对涉及行车安全的每个环节也都严格把控，将诸如2000Mpa超高强度的钢板拉伸测试、最长达1500小时的零件防腐盐雾试验与验证以及关键材料2000小时氙灯紫外耐久等试验全部搬进工厂，只为保证每一台奔腾车都是一个安全堡垒，都是能让国人安心、骄傲的精品国货。
