一建考前冲刺 || 机电实务30个核心知识总结点！（上）（喷气背包跳线）

距离2019年一级建造师考试仅剩不到一星期

考生们都在紧张的备考冲刺状态

这一阶段，做好知识点的归纳和总结是相当重要的

今天为大家整理了

2019年一级建造师

《机电工程管理与实务》的30个核心知识点汇总

上半部分

01有色金属的类型及应用

一、有色金属包括重金属、轻金属。

二、重金属包括：铜及铜合金、锌及锌合金、镍及镍合金。

1. 铜及铜合金：工业纯铜密度为8.96×103kg/m3，具有良好的导电性、导热性以及优良的焊接性能，纯铜强度不高，硬度较低，塑性好。

2. 锌及锌合金：纯锌具有一定的强度和较好的耐腐蚀性。

3. 镍及镍合金：纯镍是银白色的金属，强度较高，塑性好，导热性差，电阻大。

三、轻金属包括：铝及铝合金、镁及镁合金、钛及钛合金。

1. 铝及铝合金：铝的导电性好，其磁化率极低，接近于非铁磁性材料。

2. 镁及镁合金：纯镁强度不高，室温塑性低，耐腐蚀性差，易氧化，可用作还原剂。

3. 钛及钛合金：纯钛的强度低，熔点高，但比强度高，塑性及低温韧性好，耐腐蚀性好，容易加工成型。

02起重吊装作业稳定性的内容、起重吊装作业失稳的原因及预防措施

一、起重吊装作业稳定性的内容

1. 起重机械的稳定性

2. 吊装系统的稳定性：多机吊装的同步、协调；大型设备多吊点、多机种的吊装指挥及协调；桅杆吊装的稳定系统（缆风绳，地锚）。

3. 吊装设备或构件的稳定性

二、起重吊装作业失稳的原因及预防措施

1. 起重机械失稳

（1）主要原因：超载、支腿不稳定、机械故障、桅杆偏心过大等。

（2）预防措施：严禁超载、严格机械检查、打好支腿并用道木和钢板垫实和加固，确保支腿稳定。

2. 吊装系统的失稳

（1）主要原因：多机吊装不同步，不同起重能力的多机吊装荷载分配不均，多动作、多岗位指挥协调失误，桅杆系统缆风绳、地锚失稳。

（2）预防措施：多机吊装时尽量采用同机型、吊装能力相同或相近的吊车，并通过主副指挥来实现多机吊装的同步；集群千斤顶或卷扬机通过计算机控制来实现多吊点的同步；制定周密指挥和操作程序并进行演练，达到指挥协调一致；缆风绳和地锚严格按吊装方案和工艺计算设置，设置完成后进行检查并做好记录。

3. 吊装设备或构件的失稳

（1）主要原因：设计与吊装时受力不一致，设备或构件的刚度偏小。

（2）预防措施：对细长、大面积设备或构件采用多吊点吊装；薄壁设备进行加固加强；对型钢结构、网架结构的薄弱部位或杆件进行加固或加大截面，提高刚度。

03焊接工艺评定、焊接工艺技术

一、焊接工艺评定

1. 焊接工艺评定的定义及作用

（1）定义：焊接工艺评定是指为验证所拟定的焊接工艺正确性而进行的试验过程及结果评价。

（2）作用：验证施焊单位能力；编制焊接工艺规程的依据。

（3）一个焊接工艺规程可以依据一个或多个焊接工艺评定报告编制；一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接工艺规程。

2. 焊接工艺评定的步骤

（1）焊接工艺评定的委托→拟定预焊接工艺规程→施焊试件→试件检验→签发报告。

（2）施工单位应采取内部委托自行组织完成焊接工艺评定工作，任何施焊单位不允许将焊接工艺评定的关键工作（PWPS的编制、试件焊接等）委托另一个单位来完成。试件和试样的加工、无损检测和理化性能试验等可委托分包。

（3）焊评试件检验项目至少应包括：外观检查、无损检测、力学性能试验和弯曲试验。

（4）焊评完成后应提出焊接工艺评定报告。焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审核。

二、焊接工艺技术

1. 焊接技术管理要求

（1）技术交底应包括：焊接工程特点、WPS内容、焊接质量检验计划、进度要求等。

（2）焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应编制超次返修技术方案，并经施工单位技术负责人批准后，方可实施。

（3）焊接场所的风速；焊接电弧1m范围的相对湿度；雨、雪天气不符合现行国家有关标准且无有效安全可靠的防护措施时，禁止焊接。

（4）不锈钢、有色金属焊接应设置专用场地，并保持清洁、干燥、无污染，不得与黑色金属等其他产品混杂；配置专用组焊工装。

2. 特殊材料焊接工艺措施

（1）产生延迟裂纹的原因：产生延迟裂纹与焊缝含扩散氢、接头所承受的拉应力以及由材料淬硬倾向决定的金属塑性储备有关，是三个因素中的某一因素与其相互作用的结果。主要发生在低合金高强钢中。

（2）防止产生延迟裂纹的措施：应采取焊条烘干、减少应力、焊前预热、焊后热处理措施外，尽量严格执行焊后热消氢处理的工艺，必要时打磨焊缝余高；对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。当不能及时进行热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～350°C，并保温缓冷。

3. 有再热裂纹倾向的材料

（1）产生再热裂纹与钢中所含碳化物形成元素有关。

（2）防止产生再热裂纹的方法：预热；应用低强度焊缝；减少焊接应力，合理地安排焊接顺序、减少余高、避免咬边及根部未焊透等缺陷以减少焊接应力。

04设备基础的种类及应用

一、按材料不同分为：素混凝土基础、钢筋混凝土基础、垫层基础。

（1）素混凝土基础：适用于承受荷载较小、变形不大的设备基础。

（2）钢筋混凝土基础：适用于承受荷载较大、变形较大的设备基础。

（3）垫层基础：适用于使用后允许产生沉降的结构，如大型储罐。

二、按埋深不同分为：浅基础、深基础。

1. 浅基础

（1）扩展基础

（2）联合基础：适用于底面积受到限制、地基承载力较低、对允许振动线位移控制较严格的大型动力设备基础。

（3）独立基础

2. 深基础

（1）桩基础：适用于需要减少基础振幅、减弱基础振动或控制基础沉降和沉降速率的精密、大型设备的基础。如透平压缩机、汽轮发电机组。

（2）沉井基础

三、按结构形式不同分为：大块式基础、箱式基础、框架式基础。

四、按使用功能不同分为：减振基础、绝热层基础。

1. 减振基础：可以消减振动能量的基础。

2. 绝热层基础：在基础底部设置隔热、保温层的基础，适用于有特殊保温要求的设备基础。

五、设备基础混凝土强度的验收要求

1. 设备基础质量合格证明：混凝土配合比、混凝土养护、混凝土强度。请有检测资质的工程检测单位对基础的强度进行复测。

2. 重要的设备基础应做预压强度试验，预压合格并有预压沉降详细记录。

3. 设备基础位置和尺寸的主要检查项目：基础的坐标位置；不同平面的标高；平面外形尺寸；凸台上平面外形尺寸；凹槽尺寸；平面的水平度；基础的垂直度；预埋地脚螺栓的标高和中心距；预埋地脚螺栓孔的中心位置、深度和孔壁垂直度；预埋活动地脚螺栓锚板的标高、中心线位置、带槽锚板和带螺纹锚板的平整度等。

六、预埋地脚螺栓验收要求

1. 预埋地脚螺栓位置、标高及露出基础的长度符合设计或规范要求，中心距应在其根部和顶部沿纵、横两个方向测量，标高应在其顶部测量。

2. 安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于10MPa，基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚地脚螺栓。

05机械设备安装程序

一、机械设备安装的一般程序

开箱检查→基础测量放线→基础检查验收→垫铁设置→吊装就位→安装精度调整与检测→设备固定与灌浆→设备装配→润滑与设备加油→试运转。

二、开箱检查

根据设备装箱清单和随机技术文件对设备及其零部件按名称、规格和型号逐一清点、登记和检查，其中重要的零部件还需按质量标准进行检验，形成检验记录。

三、垫铁设置

设置垫铁的作用，一是找正调平机械设备，通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计或规范要求的标高和水平度；二是能把设备重量、工作载荷和拧紧地脚螺栓产生的预紧力通过垫铁均匀地传递到基础。

四、设备固定与灌浆

1. 对于解体设备应先将底座就位固定后，再进行上部设备部件的组装。

2. 设备灌浆分为一次灌浆和二次灌浆。

（1）一次灌浆是在设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行的灌浆。

（2）二次灌浆是在设备精找正后，对设备底座和基础间进行的灌浆。

06机械设备安装精度控制要求

一、影响机械设备安装精度的因素

1. 设备基础：主要是强度、沉降和抗振性能。

2. 垫铁埋设：主要是承载面积和接触情况。

3. 设备灌浆：主要是强度和密实度。

4. 地脚螺栓：主要是紧固力和垂直度。

5. 设备制造：主要是加工精度和装配精度。

6. 测量误差：主要是仪器精度、基准精度。

主要形状误差有直线度、平面度、圆度、圆柱度等；主要位置误差有平行度、垂直度、倾斜度、圆轴度、对称度等。

7. 环境因素：主要是基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所。

二、安装精度的控制方法

1. 必要时选用修配法，对补偿件进行补充加工，抵消过大的安装累积误差。

2. 补偿温度变化所引起的偏差

调整两轴心径向位移时，运行中温度高的一端（汽轮机、干燥机）应低于温度低的一端（发电机、鼓风机、电动机），调整两轴线倾斜时，上部间隙小于下部间隙，调整两端面间隙时选择较大值，使运行中温度变化引起的偏差得到补偿。

3. 补偿受力所引起的偏差

例如：带悬臂转动机构的设备，受力后向下和向前倾斜，安装时就应控制悬臂轴水平度的偏差方向和轴线与机组中心线垂直度的方向，使其能补偿受力引起的偏差变化。

07配电装置安装与调试技术

一、配电装置柜体的安装要求

1. 基础型钢的安装垂直度、水平度允许偏差，位置偏差及不平行度，基础型钢顶部平面，应符合规定。基础型钢的接地应不少于两处。

2. 柜体的接地应牢固、可靠，以确保安全。装有电器的可开启的柜门应以裸铜软线与金属柜体可靠连接。

3. 将柜体按编号顺序分别安装在基础型钢上，再找平找正。柜体安装垂直度允许偏差、相互间接缝偏差应符合规范要求。

4. 多柜体成列安装时，应逐台按顺序成列找平找正，并将柜间间隙调整为1mm左右。

5. 柜体安装完毕后，每台柜体均应单独与基础型钢做接地保护连接，以保证柜体的接地牢固良好。

6. 安装完毕后，还应全面复测一次，并做好柜体的安装记录。

二、配电装置试验及调整要求

1. 高压试验内容

母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、电流互感器、高压开关等设备及元部件试验的内容有：绝缘试验，主回路电阻测量和温升试验，峰值耐受电流、短时耐受电流试验，关合、关断能力试验，机械试验，操作振动试验，内部故障试验，SF6气体绝缘开关设备的漏气率及含水率检查，防护等级检查。

2. 配电装置的主要整定内容

（1）过电流保护整定：电流元件整定和时间元件整定。

（2）过负荷告警整定：过负荷电流元件整定和时间元件整定。

（3）三相一次重合闸整定：重合闸延时整定和重合闸同期角整定。

（4）零序过电流保护整定：电流元件整定、时间元件整定和方向元件整定。

（5）过电压保护整定：过电压范围整定和过电压保护时间整定。

三、配电装置送电运行验收

1. 送电验收

（1）由供电部门检查合格后将电源送进室内，经过验电、校相无误。

（2）合高压进线开关，检查高压电压是否正常；合变压器柜开关，检查变压器是否有电，合低压柜进线开关，查看低压电压是否正常。分别合其他柜的开关。

（3）空载运行24h，无异常现象，办理验收手续，交建设单位使用。同时提交施工图纸、施工记录、产品合格证说明书、试验报告单等技术资料。

08架空线路施工程序及内容

一、架空线路施工的一般程序

线路测量→基础施工→杆塔组立→放线架线→导线连接→线路试验→竣工验收检查。

二、导线连接要求

1. 每根导线在每一个档距内只准有一个接头，但在跨越公路、河流、铁路、重要建筑物、电力线和通信线等处，导线和避雷线均不得有接头。

2. 不同材料、不同截面或不同捻回方向的导线连接，只能在杆上跳线内连接。

3. 接头处的机械强度不低于导线自身强度的90%。电阻不超过同长度导线电阻的1.2倍。

4. 耐张杆、分支杆等处的跳线连接，可以采用T形线架和并沟为线夹连接。

5. 架空线的压接方法，可分为钳压连接、液压连接和爆压连接。

三、线路试验

1. 测量绝缘子和线路的绝缘电阻。

（1）每片悬式绝缘子的绝缘电阻值，不应低于300MΩ。

（2）35kV及以下的支柱绝缘子的绝缘电阻值，不应低于500MΩ。

2. 测量35kV以上线路的工频参数可根据继电保护、过电压等专业的要求进行。

3. 检查线路各相两侧的相位应一致。

4. 冲击合闸试验。在额定电压下对空载线路的冲击合闸试验，应进行3次。

5. 测量杆塔的接地电阻值，应符合设计的规定。

6. 导线接头测试

（1）电压降法：正常的导线接头两端的电压降，一般不超过同样长度导线的电压降的1.2倍。

（2）温度法：红外线测温仪，可距被测点一定距离外进行测温，通过导线接头温度的测量，来检验接头的连接质量。

09防雷接地

一、输电线路的防雷措施

1. 架设接闪线。使雷直接击在接闪线上，保护输电导线不受雷击。

2. 增加绝缘子串的片数加强绝缘。

3. 减低杆塔的接地电阻。

4. 装设管型接闪器或放电间隙。以限制雷击形成过电压。

5. 装设自动重合闸。预防雷击造成的外绝缘闪络使断路器跳闸后的停电现象。

6. 采用消弧圈接地方式。

7. 不同电压等级输电线路接闪线设置：

（1）500KV及以上送电线路，应全线装设双接闪线，且输电线路愈高，保护角愈小。

（2）220〜330KV线路，一般同样应全线装设双接闪线，杆塔上接闪线对导线的保护角为20°〜30°。

（3）110KV线路沿全线装设接闪线，在雷电特别强烈地区采用双接闪线。在少雷区或雷电活动轻微的地区，可不沿线架设接闪线，但杆塔仍应随基础接地。

二、发电厂和变电站的防雷措施

1. 采用接闪针和接闪线预防直击雷。

2. 利用接闪器来限制入侵雷电波的过电压幅值。变电站通常采用阀型接闪器。发电厂采用金属氧化物接闪器。

3. 在靠近变电站的进线，必须架设1～2km的接闪线保护，用于限制流经接闪器的雷电流和限制入侵波的陡度。

三、接闪器安装要求

1. 氧化锌接闪器的接地线应用截面积不小于16mm2的软铜线。安装时要注意接闪器上端带电部分与器柜体外壳或柜内其他设备的安全距离。

2. 管型接闪器与被保护设备的连接线长度不得大于4m，安装时应避免各接闪器排出的电离气体相交而造成的短路。

四、接闪器的试验

1. 测量接闪器的绝缘电阻。

2. 测量接闪器的泄漏电流、磁吹接闪器的交流电导电流、金属氧化物接闪器的持续电流。

3. 测量金属氧化物接闪器的工频参考电压或直流参考电压，测量FS型阀式接闪器的工频放电电压。

五、接地装置的安装要求

1. 金属接地极：金属接地极采用镀锌角钢、镀锌钢管、铜棒或铜板等金属材料。

2. 接地模块顶面埋深不应小于0.6m。接地模块间距不应小于模块长度的3〜5倍。

3. 接地干线与接地极的连接、接地支线与接地干线的连接应采用焊接。接地干线与支线末端应露出地面0.5m以上。

010管道系统试验

一、管道系统试验的主要类型

根据管道系统不同的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。

二、管道系统试验前应具备的条件

1. 试验范围内的管道安装质量合格。

2. 试验方案已经过批准，并已进行了安全技术交底。在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。

3. 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

4. 试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。

5. 管道的加固、回路分割、元件隔离

管道已按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。

三、管道压力试验的一般规定

压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。

1. 压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。

2. 管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。

3. 试验完毕后的相关规定

（1）试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。

（2）压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。

（3）当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取100%射线探伤和100%超声波复检，并且硬度等指标均符合设计要求的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。

四、管道系统试验的实施要点

1. 管道液压试验的实施要点

（1）承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

（2）试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。

2. 管道气压试验的实施要点

气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下：

（1）承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

（2）试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

（3）试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验无泄漏为合格。

3. 管道泄漏性试验的实施要点

泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下：

（1）输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。

（2）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

（3）泄漏性试验压力为设计压力。

（4）泄漏性试验可结合试车一并进行。

（5）泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。

4. 管道真空度试验的实施要点

真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。

（1）真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。

（2）真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。

011金属储罐制作与安装技术

一、金属储罐安装方法

1. 外搭脚手架正装法

（1）脚手架随罐壁板升高而逐层搭设；

（2）当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊缝采用自动焊时，脚手架不得影响焊接操作；

（3）采用在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工；

（4）采用吊车吊装壁板。这种架设正装法（包括以下内挂脚手架正装法）适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业。

2. 内挂脚手架正装法

（1）每组对一圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三脚架上铺设跳板；

（2）一台储罐施工宜用2层至3层脚手架，1个或2个楼梯间，脚手架从下至上交替使用；

（3）在罐壁外侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工；

（4）采用吊车吊装壁板。

3. 水浮正装法

一般用于浮顶罐的施工。

（1）设置罐壁移动小车或弧形吊篮，进行罐壁外侧作业。

（2）采用吊车吊装或在浮船上设置吊杆吊装壁板。

（3）向罐内充水，使浮船浮升到需要高度，逐圈组装第三圈及以上各圈壁板。

（4）壁板组装前、组装过程中、组装后按设计规定进行沉降观测。

二、金属储罐的焊接工艺

1. 罐底焊接工艺

焊接顺序：中幅板焊缝→罐底边缘板对接焊缝靠边缘的300mm部位→罐底与罐壁板连接的角焊缝（在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊）→边缘板剩余对接焊缝→边缘板与中幅板之间的收缩缝。

2. 罐壁焊接工艺

焊接工艺原则：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。

自动焊接工艺要求：纵焊缝采用气电立焊时，应自下向上焊接；对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。

3. 罐顶焊接工艺

（1）焊接工艺原则：先短后长，先内后外。

（2）焊接顺序

1）径向的长焊缝采用隔缝对称施焊方法，由中心向外分段跳焊。

2）顶板与包边抗拉环、抗压环焊接时，焊工应对称分布，并沿同一方向分段跳焊。

三、预防焊接变形技术措施

1. 焊接技术措施

在储罐焊接前应根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊接变形。

（1）底板控制焊接变形的措施

1）边缘板采用隔缝焊接，边缘板先焊接外侧300mm左右的焊缝，内侧待边缘板与壁板的角缝焊接后再施焊。

2）中幅板焊接先焊短焊缝、后焊长焊缝，焊前要将长焊缝的定位焊点全部铲开，用定位板固定。遵循由罐中心向四周并隔缝对称焊接的原则，分段退焊或跳焊。

3）罐底与罐壁连接的角焊缝：先焊内侧环形角缝，再焊外侧环形角缝。由数对焊工对称均匀分布，同一方向进行分段焊接。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。

（2）壁板控制焊接变形的措施

1）壁板焊接要先纵缝、后环缝，环缝焊工要对称分布，沿同一方向施焊。

2）打底焊时，焊工要分段跳焊或分段退焊。

3）在焊接薄板时，应采用Φ3.2的焊条，采用小电流、快速焊的焊接参数施焊，用小焊接热输入，减少焊缝的热输入量，降低焊接应力，减少焊接变形。

2. 矫正焊接变形技术措施

焊接变形超出规范要求时，可通过机械矫正、火焰加热矫正两种方式矫正。

四、检验与试验

1. 抽真空试验

罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。

2. 充水试验项目

包括：罐底严密性试验；罐壁强度及严密性试验（充水至最高设计液面试验，保持48h）；固定顶强度及严密性试验；固定顶的稳定性试验；浮顶、内浮顶罐升降试验。

012金属结构制作与安装技术

一、金属结构安装一般程序

钢结构安装一般有以下几个主要环节：（1）基础验收与处理；（2）钢构件复查；（3）钢结构安装；（4）涂装（防腐涂装、防火涂装）。

二、框架和管廊安装

1. 分部件散装

（1）首节钢柱安装后要及时进行垂直度、标高和轴线位置校正。

（2）钢梁安装要采用两点起吊，单根钢梁长度大于21m，需计算确定3～4个吊点或采用平衡梁吊装。

（3）支撑安装要从下到上的顺序组合吊装。

三、高强度螺栓连接

1. 安装准备

（1）钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验。

（2）高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。

（3）高强度螺栓安装时，穿入方向应一致。高强度螺栓现场安装应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔。扩孔数量应征得设计单位同意。

2. 扭矩控制

（1）高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧。大型节点在初拧和终拧间增加复拧。初拧扭矩值可取终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。高强度螺栓的拧紧宜在24h内完成。

（2）高强螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧。

（3）扭剪型高强度螺栓连接副应采用专业电动扳手施拧。终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合格。

四、质量检验要求

1. 高强度螺栓连接检验

（1）高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查：宜在螺栓终拧1h后、24h之前完成检查。检查方法采用扭矩法或转角法，但原则上应与施工方法相同。检查数量为节点数的10％，但不应少于10个节点，每个节点按螺栓数抽查10％，且不应少于2个。

（2）扭剪型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花卡头者除外，未在终拧中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节点螺栓数的5％。对所有梅花卡头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩法或转角法进行终拧并作标记。检查数量为节点数的10％，但不应少于10个节点。

（3）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2〜3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

2. 其他检验

（1）多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的累积误差。

（2）钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。

（3）薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。

013电站锅炉主要设备的安装技术要点

1. 电站锅炉安装一般程序

设备的清点、检查和验收→基础验收→基础放线→设备搬运及起重吊装→钢架及梯子平台的安装→汽水分离器（或锅筒）安装→锅炉前炉膛受热面的安装→尾部竖井受热面的安装→燃烧设备的安装→附属设备安装→热工仪表保护装置安装→单机试运转→报警及联锁试验→水压试验→锅炉风压试验→锅炉酸洗→锅炉吹管→锅炉热态调试与试运转。

2. 钢架安装找正的方法

用拉钢卷尺查中心位置和大梁间的对角线误差；用经纬仪检查立柱垂直度；用水准仪检查大梁水平度，用水平仪测查炉顶水平度，同时要注意标尺正负读数与炉顶高低的偏差关系等。

3. 锅炉本体受热面组合安装施工要求

（1）锅炉受热面的施工程序为：设备及其部件清点检查→合金设备（部件）光谱复查→通球试验与清理→联箱找正划线→管子就位对口焊接→组件地面验收→组件吊装→组件高空对口焊接→组件整体找正等。

（2）锅炉受热面组件吊装的一般原则是：先上后下，先两侧后中间。先中心再逐渐向炉前、炉后、炉左、炉右进行。同一层杆件的吊装顺序为立柱、垂直支撑（斜撑）、横梁、小梁、水平支撑、平台、爬梯、栏杆等。

4. 电站锅炉安装质量控制要点

（1）锅炉钢结构安装质量控制

（2）锅炉受热面安装质量控制

（3）燃烧器安装质量控制

（4）锅炉密封质量控制

（5）锅炉整体水压试验质量控制

（6）回转式空气预热器安装质量控制

014汽轮发电机安装技术

一、汽轮机分类及设备组成

1. 汽轮机分类

（1）按工作原理可以划分为：冲动式汽轮机和反动式汽轮机两种。

（2）按热力特性可以划分为：凝汽式汽轮机、背压式汽轮机、抽气式汽轮机、抽气背压式汽轮机和多压式汽轮机等。

（3）按主蒸汽压力可以划分为：低压汽轮机、中压汽轮机、高压汽轮机、超高压汽轮机、亚临界压力汽轮机、超临界压力汽轮机和超超临界压力汽轮机。

2. 汽轮机设备组成

电站汽轮机设备主要由汽轮机本体设备，以及蒸汽系统设备、凝结水系统设备、给水系统设备和其他辅助设备组成。

3. 发电机分类及设备组成

按冷却方式分类，有外冷式发电机和内冷式发电机；

按冷却介质分类，有气冷、气液冷和液冷等。

二、汽轮机主要设备的安装技术要求

1. 汽缸和轴承座安装

（1）低压缸组合安装

1）低压外下缸组合包括：低压外下缸后段（电机侧）与低压外下缸前段（汽侧）先分别就位，调整水平、标高、找中心后试组合，符合要求后，将前、后段分开一段距离，再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后再进行正式组合。组合时汽缸找中心的基准可以用激光、拉钢丝、假轴、转子等。

2）低压外上缸组合包括：先试组合，以检查水平、垂直结合面间隙，符合要求后正式组合。

3）低压内缸组合包括：当低压内缸就位找正、隔板调整完成后，低压转子吊入汽缸中并定位后，再进行通流间隙调整。

2. 转子安装

（1）转子安装：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。

（2）转子吊装应使用由制造厂提供并具备出厂试验证书的专用横梁和吊索。

（3）转子测量应包括：轴颈圆度、圆柱度的测量、转子跳动测量（径向、端面和推力盘不平度）、转子水平度测量。

3. 隔板的安装

隔板安装找中心方法一般有假轴找中心、拉钢丝找中心、激光准直仪找中心。

4. 上、下汽缸闭合

（1）连续进行，不得中断

扣盖工作从向下汽缸吊入第一个部件开始至上汽缸就位且紧固连接螺栓为止，全程工作应连续进行，不得中断。

（2）进行试扣

汽轮机正式扣盖之前，应将内部零部件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况全面检查。试扣前应用压缩空气吹扫汽缸内各部件及其空隙，确保汽缸内部清洁无杂物、结合面光洁，并保证各孔洞通道部分畅通，需堵塞隔绝部分应堵死。

5. 凝汽器安装

凝气器与低压缸排汽口之间的连接，采用具有伸缩性能的中间连接段。

凝汽器组装完毕后，汽侧应进行灌水试验。灌水高度应充满整个冷却管的汽侧空间并高出顶部冷却管100mm，维持24h应无渗漏。已经就位在弹簧支座上的凝汽器，灌水试验前应加临时支撑。灌水试验完成后应及时把水放净。

6. 轴系对轮中心的找正

（1）轴系对轮中心找正主要是对高中压对轮中心、中低压对轮中心、低压对轮中心和低压转子—发电机转子对轮中心的找正。

（2）在轴系对轮中心找正时，首先要以低压转子为基准；其次对轮找中心通常都以全实缸、凝汽器灌水至模拟运行状态进行调整；再次，各对轮找中时的开口和高低差要有预留值；最后，一般在各不同阶段要进行多次对轮中心的复查和找正。

例如，某工程600MW机组轴系中心找正内容及其各对轮找中时的开口和高低差预留值分别为：轴系中心找正要进行多次，即：轴系初找；凝汽器灌水至运行重量后的复找；汽缸扣盖前的复找；基础二次灌浆前的复找；基础二次灌浆后的复找；轴系联结时的复找。除第一次初找外，所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌水至运行重量的状态下进行的。

三、发电机设备的安装技术要求

1. 发电机设备安装程序

发电机设备的安装程序是：定子就位→定子及转子水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心并连接→整体气密性试验等。

2. 发电机定子安装技术要求

（1）发电机定子的卸车要求

卸车方式主要采用液压提升装置卸车或液压顶升平移方法卸车。

（2）发电机定子的吊装技术要求

发电机定子吊装通常有采用液压提升装置吊装、专用吊装架吊装和行车改装系统吊装三种方案。

3. 发电机转子安装技术要求

（1）发电机转子穿装前进行单独气密性试验

重点检查集电环下导电螺钉、中心孔堵板的密封状况，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。

（2）发电机转子穿装工作要求