基坑支护技术交底

一、工程概况：

拟建工程场地位于************************，该项目包括4栋26层住宅楼，2栋23层住宅楼，5栋20层住宅楼，2栋3层商业、周边2层商业裙房、1栋3层幼儿园及1层地下车库。根据场地自然地面标高及基础底标高，基坑开挖深度约6.0m/6.77m，基坑东西长约139.1m，南北长约218.5m，总长度717m。

二、施工准备

2.1材料及主要机具

2.1.1 施工所需的水泥、砂、石、钢筋、钢管应提前进场。水泥、钢筋、钢管的材料必须具有出厂证明、检验合格证，并符合国家标准。提前做好材料复验、施工配合比工作，复试不合格产品不许使用。

2.1.2主要机具

基坑支护主要设备包括：空气压缩机、砂石搅拌机、注浆机、钢筋调直机、电焊机等、锚杆钻机。

2.2作业条件

2.2.1土方分层开挖后，应即时复测边坡、标高、下口开挖线，确保位置准确。

2.2.2基坑周围支护范围内的地表应加修整，构筑排水沟，防止地表水向下渗透，靠近边坡1-2m范围内的地面应适当垫高，里高外低，便于径流远离边坡。

2.2.3调查土钉锚杆范围内的管线，避免土钉成孔时破坏管线。

2.2.4现场水电应满足施工要求，具备施工空间。

2.2.5现场具备满足施工要去的测量观测点。

三、操作工艺

3.1工艺流程：

钢管制作→确定空位、造孔→清孔→成孔质量检查→下放钢管→灌注水泥浆→土钉加工→修坡、初喷→确定孔位、造孔→安放土钉→注水泥浆→挂钢筋网片→安放泄水管→喷第二层混凝土面层

3.1.1 定位

依据甲方提供的现场建筑定位点以及设计桩位图采用 经纬仪测位放样，同时根据事先测定的定位轴线，复核桩位的轴线尺寸。桩位测量误差（包括桩机对中在内）单排桩控制在1cm以内。

3.1.2、成孔钢管桩地质条件为中风化及微风化岩层，根据工程地址条件，选用中风压履带钻机成孔。

3.1.3 清孔

桩位终孔后将沉渣清除，直至孔内沉渣厚度小于100mm，为了保证施工质量，必要时进行二次清空。

3.1.4 成孔质量检查

根据成孔工艺流程要求，成孔结束后，由质检员和甲方监理对成孔质量进行检查验收，检查合格后，方可进行下道工序施工。

3.1.5 下放钢管

利用吊车将钢管垂直插入钻孔。

3.1.6 灌入水泥浆

利用导管从钢管内外水下灌入水灰比0.45~0.55纯水泥浆。

3.1.7 土钉加工

土钉采用直径Φ20的HRB400钢筋，锚筋要达到设计长度。土钉接头应采用搭接焊接，焊接应采用双面焊，其搭接长度不应小于主筋直径的5倍，焊缝高度不应小于主筋直径的0.3倍。HRB400钢筋采用E50系列焊条。

3.1.8 修坡、初喷

工作面开挖出来后，先准确确定坡顶和坡脚线，按设计坡度采用机械修整，修整后要求坡面基本平整，如遇到障碍物可适当调整。对修整后的边壁立即喷上一层薄的混凝土，待凝结后再进行造孔。

3.1.9 确定孔位、造孔

①按设计的孔位布置结合现场实际情况进行测量画线，标出孔位。

②土钉成孔直径 120mm，成孔倾角约 15°。

③土钉孔距允许偏差±100mm，孔深允许偏差±50mm，孔径允许偏差±5mm

成孔倾角偏差±5%。

④ 遇到地下障碍打不到设计深度应及时上报，经技术人员同监理研究后再施工。

3.1.10 安放土钉

① 土钉孔造好后应尽快放置土钉，遇塌孔、缩径时，应在处理后再插入土钉杆体。

②土钉杆体应沿土钉轴线方向每2 米加焊三根 V 型居中支架，居中支架采用φ 6.5 HPB300钢筋制作 , 居中支架与土钉杆体点焊。

3.1.11灌注水泥浆

土钉水泥浆液采用P.O 42.5，注浆水灰比0.45~0.55 ，其强度等级不宜小于20Mpa。

注浆注意事项如下：

①浆液应随搅随用，并在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。注浆作业开始时，应先用水或稀水泥浆循环注浆系统 1～ 2min ，确保注浆时浆液畅通。

②注浆完毕，当浆液硬化后，若发现浆液没有充满土钉孔时，应进行补浆，浆体初凝前需补浆 1~2 次。

③注浆作业结束或中途停止时间较长时，用清水清洗注浆泵及管路。

3.1. 12 挂钢筋网片

① 钢筋网片φ6.5@250× 250，网片加强筋采用直径φ14的 HRB400钢筋，间距1300×1300，钢筋网采用绑扎固定。

②土钉与加强筋连接采用绑扎连接，加强筋外侧用20mm直径与土钉的HRB400钢筋

与土钉锁定焊接。

③距基坑上口线1000mm设直径 14 的 HRB400固定网片筋，长度1000mm,间距 1500mm，入土深度 500mm。

④钢筋网采用单层网片，网片应居中设置。

⑤钢筋网片应压在土钉锁紧装置下面，与锁紧钢筋连接成一体；

⑥边壁上的钢筋网片宜延伸至地表面，长度为1m，钢筋下垫设40m垫块。

3.1. 13 喷二次混凝土面层

①喷射混凝土采用P.O 42.5，强度等级C20。细骨料采用中粗砂，含泥量应小于3%，粗骨料宜选用粒径不大于20mm的级配砾石；喷射厚度不小于100mm。

②喷射混凝土应分段进行，同一分段喷射顺序应自上而下，一次喷射厚度不易大于40mm。

③喷射混凝土时，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0.6~1.0m，喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护。

四、质量标准

4.1 支护施工材料的复验：

4.1.1 钢筋、水泥、沙石的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定，所有进场材料在进场使用前，应分规格、分批次进行质量实验复检，合格后才能投入使用。

检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。

4.1.2 做好各种材料的施工用配合比，严格按照试验参数选材用料。

4.2 施工过程的检查：

4.2.1 各单项工序在进行下道工序施工前， 除按要求对上到工序自查自检外， 必备要经现场监理复检确认，特别是关键工序，如孔径、孔深、清底、焊接、注浆。

4.2.2 注、灌、浇施工，按作业台班留置检测试块，混凝土喷射墙面每100㎡应检查3个测点的厚度。

4.3 质量要求

4.3.1 喷射混凝土作业要求：

① 喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度不小于 40mm ；喷射混凝土时，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0.6~1.0m。

② 喷射混凝土终凝 2h 后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3~7h。

③ 喷射混凝土强度等级不宜低于C20，面层厚度土钉墙不小于100mm 。

④ 在坡面喷射混凝土支护前，应清除坡面虚土

4.3.2 喷射混凝土层面中的钢筋网铺设要求：

①钢筋网与方形网应在喷射一层混凝土后铺设，钢筋保护层厚度不宜小于20mm。

② 横向加强筋与土钉应连接牢固。

③ 坡面上下段网片搭接长度不应小于300mm。

④ 坡面平整度的允许偏差为±20mm。

4.3.3 土钉注浆材料的要求：

① 注浆材料选用水泥砂浆，水灰比宜为0.45~0.55。

② 水泥砂浆应拌合均匀、随伴随用，一次拌合的水泥砂浆应在初凝前用完。4.3.4 土钉成孔

① 土钉成孔施工要求：孔深允许偏差±50m 孔径允许偏差±5mm 。

② 孔距允许偏差±100mm ，成孔倾角偏差±5％。

4.3.5 钢管材料

① 主要为钢管直径φ60壁厚3.0mm的无缝钢管。

② 钢管应按照设计要求的材料性能供货，材料到场后，核对钢管合格证上的牌号、机械性能和化学成分是否符合设计和规范 要求。检查表面有无气泡、结疤、裂缝、夹渣、重皮等现象。

4.3.6 钢管焊接

① 焊接程序、焊接方法以及焊前准备工作应在工程师代表监督下执行。

② 焊接前坡口或其他焊道两侧40mm范围内清除水迹、油垢、焊渣、铁锈等物，直至露出金属光泽。

③ 对所有的焊条或焊丝必须有出厂合格证，焊接材料在使用前按厂家说明书规定烘烤和存放。

4.3.7 钢管安装

① 钢管长度根据孔深及地面标高、桩顶标高确定。

② 管焊接必须平直，不得有局部弯曲；钢管严格按设计要求和规范制作。

③ 钢管桩钢筋搬运时，应平稳操作，防止发生变形。安放时要平稳、垂直下入孔内，严禁强行插入孔内，若因沉渣等因素放不下去，必须进行二次清孔。

4.3.8 钢管桩施工具体要求：

① 钢管桩的倾斜度不大于1%；

② 施工平面位置误差为±10cm；

③ 每根钢管桩中均用水灰比0.45~055的水泥浆，注入的水泥浆可适当掺入膨胀剂，膨胀剂掺入量根据现场试验确定。

4.3.9 钢管桩焊接要求  

① 必须清除桩端部的浮锈、油污等赃物，保持干燥。

② 上下节桩焊接时应校正垂直度，对口的间隙宜为2—5mm。

③ 应采用多层焊，钢管桩各层焊缝的接头应错开，焊渣应清除。

④ 焊接应对称进行，焊丝必须在200-300℃温度下烘干2h。

⑤ 雨天或刮风条件下施工，必须采取防风、防雨措施。

⑥焊接温度未冷却，易导致焊缝出现裂缝，要自然冷却。

五、安全、环保措施

5.1 施工人员进入现场应戴安全帽、高空作业应挂安全带，操作人员应精神集中，遵循有关安全规程。

5.2 各种设备应处于完好状态，机械设备的运转部位应有安全防护装置

5.3 注浆管路应畅通，防止塞管、堵泵，造成爆管。

5.4 电气设备可靠接地、接零，并由持证人员安全操作。

5.5 施工现场做好防火工作。

5.6 各施工人员均有责任和义务做好地下管线的探明及保护工作，对于施工。

六、成品保护

6.1支护完成后，在开挖下层土时应安排专人做好现场成品保护，避免因下层土。开挖破坏支护面。过程中遇到的管线（道）及其他不明障碍物，须立即向现场管理人员汇报，严禁私自拆除或切割

6.2 坡顶1m范围内，严禁堆场任何材料设备等物品。

七、其他注意的问题

7.1基坑预警

7.1.1当基坑变形达到基坑监测报警值（水平位移 30mm ，竖向位移20mm ）时，应进行基坑变形报警，并及时通知监理、建设、设计等有关部门，研宄分析原因，调整或变更施工方案。

7.1.2基坑水平位移过大时，应立即停止土方开挖，对变形过大部位按每天3 次加密变形监测，同时在基坑上部和坑底设置安全围栏和安全警示牌，防止人员和机械误入危险区域。

7.1.3指派专人24h 值班，检查基坑边坡的变形情况，并作好记录。

7.2 重大危险源的应急处理

7.2.1支护边坡渗水与漏水处理措施

①对渗水量较小。不影响施工的情况。当局部止水效果较差而坑壁渗水时，可遵循“宜疏不宜堵”的原则，面层设置40PVC管将水引出，在基坑内集中抽排。

②对渗水量较大，但没有泥沙带出，造成施工困难，而对周围影响不大的情况，可采取“引流-修补”方法。即在渗漏较严重的部位先打入一根引水管，将水引出，然后将管周边的薄弱处用防水混凝土或砂浆修补封堵，待修补的混凝土或砂浆达到一定强度后，在将引水管出口堵住。

③ 对渗漏水很大的情况，应查明原因，采取相应措施。可在护坡上采用压力注浆或高压喷射注浆的方法堵漏；浆液中适当加入水玻璃，使其能尽早凝结。

7.2.2 基坑水平位移过大和局部失稳时的应急措施

① 基坑水平位移超过设计要求报警值时，可采取在边坡后挖出部分坡顶土体卸载、或灌浆加固土体、或回填反压边坡、或设置内支撑等措施；然后应查明原因，采取针对性的措施处理，如增加锚杆、增设坑外降水井减压等。

② 若发生局部失稳时，应迅速组织力量，采取不透水填料（甚至包括混凝土）填实基坑失稳缺口，稳住基坑边坡。

③现场应配各一定数量抢险器材和人员。如编织袋、钢支撑、水泵、电焊机、压力注浆机或喷射机；水泥、砂、石料，脚手架钢管及扣件，钢管、钢筋、速凝剂等。

④因地下障碍物而无法按设计孔位或设计长度进行成孔施工，可适当调整土钉射入角度、间距和位置，以避免地下障碍物。当土钉间距调整幅度超过0.5m或成孔深度比原设计孔深少2.0m以上时，施工现场技术人员应与设计人员协商解决。

7.2.3 市政管网的应急措施

基坑设计前应了解周边各种市政管网的埋设分部情况，开挖支护前应查清管网的位置，避免在施工过程中对其破坏。当出现危险太大时，立即拨打水、电、气等救援电话等待救援。

7.2.4 极端天气条件下的应急措施

①当出现大风、雷雹、强降雨等极端天气时，应停止施工作业，人员撤到安全地带，并做好自身安全防范措施。

②在强降雨时，迅速关闭施工总电源、水源，遮盖防雨设施。专人巡查坑口防护、排水情况，防止雨水浸泡基坑。7.2.5 事故报告及现场救援

当施工现场发生基坑塌方、人员伤亡、机械事故时，不论任何层面的工作人员，一旦事故发生，立即启动救援组织机构，在现场没有比自己更高的管理人员在场时，自己就是总指挥，就有权指挥其他人进行应急工作。应先组织人员撤离，拉设警戒线，拨打救援电话：急救120、火警119、煤气96777、电力95598、自来水88612362等，逐级上报事故，启动救援预案，组织现场自救，并配合专业救援队进行救援。

八、质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录

8.1 钢筋出厂质量证明书或实验报告单

8.2水泥出厂质量证明书或实验报告

8.3钢筋机械性能复试报告

8.4钢筋隐蔽验收记录

8.5 土钉成孔记录

8.6 钢管出厂质量证明书或实验报告单