creo建模原则：
一、 通用原则
1.1坐标系的确定
在整机模型建模时，根据相关车型确定整车坐标系，整车坐标系确定规定如下：
1.1.1 方向规定： 采用右手定则，X为整车的长度方向，前进方向为正，Y为宽度方向，Z为高度方向。
1.1.2 位置规定：整机的坐标系位置可以根据不同的产品而定，为了方便整机设计计算，位置一般与整机设计计算原点重合，在整车的旋转中心线上。通常，各种产品的整车坐标系位置定义如下：
装载机：铰接中心轴线与4个轮子中心面的交点；
挖掘机：旋转中心轴线与平台主底板下表面的交点；
起重机（包括履带起重机）：旋转中心轴线与旋转支撑下表面的交点；
叉车：前桥中心轴线与整车中面的交点；
平地机：铰接中心轴线与后车架上表面的交点；
小型机：驱动轮中心轴与整机中心面的交点；
压路机：铰接中心轴线与前轮安装支架的上表面交点。
二、零件建模要求
2.1总体原则
2.1.1 零件模型应能准确表达零件的设计信息；
2.1.2 零件模型包含零件的几何要素、约束要素和工程要素；
2.1.3 零件模型应满足健壮性要求，即零件模型应具备稳定、健壮的信息表达，具备在保证设计意图的情况下能够被正确更新或修改的能力；
2.1.4 不允许冗余元素存在，不允许含有与建模结果无关的几何元素；
2.1.5 零件建模应考虑数据间应有的链接和引用关系，例如，模型的几何要素、约束要素和工程要素之间要建立正确的逻辑关系和引用关系，应能满足模型各类信息实时更新的需要；
建模时应充分体现DFM（可制造性设计）的设计准则，提高零件的可制造性。
三、装配件建模原则
3.装配件建模要求
3.1通用原则
在装配建模设计中，应遵循以下通用原则：
3.1.1 所有的装配单元应具有唯一性和稳定性，不允许冗余元素存在；
3.1.2 应合理划分零部件的装配层级，每一个装配层级对应着装配现场的一道装配环节，因此，应根据装配工艺来确定装配层级；
3.1.3 每个装配模型应包含完整的装配结构树，该结构树应包含装配信息；
3.1.4 装配有形变的装配单元（例如弹簧、锁片、铆钉和开口销等）应按安装后的变形状态进行装配；
3.1.5 装配建模过程应充分体现DFM(可制造性设计)的设计标准，应充分考虑制造因素，尽量提高其工艺性能；
3.1.6 每一级装配模型都应进行静、动态干涉检查分析；
3.1.7 进行干涉检查前应该确保工作区中的模型是最新的，没有 “已过期”项；
3.1.8 模型发布前通过模型检查。
四、topdown设计原则
4 骨架设计原则
4.1自顶向下设计模式选择原则
4.1.1 对于产品结构较简单或对成熟度较高产品的改进设计，可采用自底向上设计模式。
4.1.2 对于新产品研发或包含曲面分割的产品适宜采用自顶向下的设计模式。
4.1.3 两种设计模式并不互相排斥，在工程设计中，也常有将自顶向下设计和自底向上两种设计模式混合使用的情况。
4.2骨架设计原则
生成骨架模型时，要遵循下列准则，这样维护容易，并能正确处理相互的参考关系：
4.2.1 骨架分为“位置装配的骨架模型”：用于装配零件之间的相互参考，它们包括装配约束条件和装配的运动数据；“装配的骨架模型”：用于继承上级装配的设计信息，提供下级装配或关键件所需的共享设计数据和参考数据。
4.2.2 掌握零件全部设计思想的设计人员设计相应的骨架零件，综合考虑，当骨架零件修改时，有效的传递更改信息，使子部件做相应的修改。
4.2.3 若在一个装配中有很多共享数据，可在此装配中建立多个骨架模型，提供不同的共享数据。
4.2.4 在骨架模型中只生成共享的数据，多余的数据会给设计人员带来一些错误的信息。
4.2.5 骨架模型是进一步设计的基础，骨架模型的失败将直接影响所有的零件设计，用简单的特征生成骨架模型，如用多个特征形成一个复杂的截面形状，这样可避免骨架模型的失败。
4.2.6 修改角度或位置，动态模拟机构的运动。
4.2.7 在骨架模型中建立关系式。
4.2.8 避免不必要的骨架零件的修改，骨架零件修改后，所有的相关的零件都需再生一次并将修改过的模型检入到Windchill系统，以将修改的信息转给其它设计人员。
4.2.9 避免删除骨架零件中的特征，因为此特征也许已被其他的零件所应用，若要删除，要使用“替换”的方式。慎重考虑重定义原有的特征，可用同一名字创建另一新的特征。
4.2.10用容易识别的名称定义特征，这样如需修改时，可用名称方便的查找需修改的特征。
4.2.11 用层来管理特征。
4.2.12 骨架模型必须取号命名，编号以99C开头，属于虚拟件的外购件类型；
骨架必须提交发布。
五、零件设计流程
六、装配建模流程topdown
