二次衬砌施工作业指导书
1.适用范围
适用于本标段所有隧道的二次衬砌的施工作业，包括衬砌模板、钢筋、混凝
土、仰拱及仰拱填充作业。
2.作业准备
2.1 内业技术准备
在二次衬砌施工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审
核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，
提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，
考核合格后持证上岗。
2.2 外业技术准备
隧道中线的放样，检查隧道断面尺寸，确保二衬混凝土的厚度及隧道净空满
足设计要求。
检查防水板的铺设是否符合设计及规范要求。
3.技术要求
1）隧道衬砌要遵循"仰拱超前、墙拱整体衬砌"的原则，初期支护完成后，
为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决
洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台
人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱
墙一次性整体灌注施工。
2）二次衬砌一般在围岩变形基本稳定后施作，变形趋于稳定应符合下列要
求：
⑴隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和。
- 75 -
⑵水平收敛（拱脚附近 7d 平均值）小于 0.2mm/d、拱部下沉速度小于
0.15mm/d。
⑶施作二次衬砌前的累计位移值已达极限位移值的 90%以上。
3）在高地应力软弱围岩、膨胀岩等可能产生大变形，且变形长期不能趋于
稳定的不良地质隧道，二次衬砌可以提前施作，衬砌结构应有足够的强度和刚度。
4）衬砌混凝土应符合下列要求：
⑴应采用混凝土拌合站集中拌制生产的混凝土。
⑵混凝土原材料应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》的规定。
⑶应符合《铁路混凝土结构耐久性设计规范》和设计文件有关规定。
⑷混凝土拌合物的入模含气量符合设计要求。
5）浇筑混凝土的条件应符合下列要求：
⑴浇筑混凝土前应清楚模板、钢筋上的杂物和油污，堵塞模板上的裂隙和孔
洞。
⑵拌合站、运输车、输送泵、捣固机械等处于正常运转状态，设备能力满足
二次衬砌混凝土施工的需要。
⑶二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统应满足衬砌正常施工要
求，隧道内通风条件良好。
6）模板台车的使用应符合下列要求：
⑴模板台车应具有足够的动载荷刚度和强度，安全系数应大于动载荷的 1.6
倍以上，行走系统应具有足够的牵引力和牢固的结构。
⑵曲线隧道台车就位应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使
弧线圆顺，减少错台。
⑶模板与混凝土的搭接长度应大于 10cm，撑开就位后应检查台车各节点连
- 76 -
接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确。
7）衬砌施工缝、变形缝施工应符合下列要求：
⑴拱墙衬砌结构混凝土施工应连续浇筑完成。
⑵墙体纵向施工缝设置应满足设计应力要求，不宜设在剪力与弯矩最大处或
底板与边墙的交界处，应留在高处底板顶面不小于 30cm，且宜在水沟盖板底面
一下的墙体上，并应设连接钢筋。
⑶施工缝距墙体预留孔洞边缘不应小于 30cm，变形缝处混凝土结构的厚度
不应小于 30cm，嵌缝密实。
⑷混凝土浇筑段施工接头宜采用带有气囊的端模（堵头板），防止漏浆。
⑸施工缝、变形缝施工应两侧平整、顺直、清洁、无渗水。
⑹在浇筑新混凝土前，水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚度不大于30cm
的混凝土。
⑺施工缝应凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层，凿毛应使露出新鲜混凝土
面积不低于 75%。人工凿毛时混凝土应达到 2.5Mpa，风动机凿毛时混凝土应达到
10Mpa。
8）衬砌公布封顶应符合下列要求：
⑴混凝土浇筑宜适当提高坍落度。
⑵拱顶处衬砌混凝土浇筑应沿上坡方向进行，并在上坡挡头板拱顶处设排气
孔。
⑶封顶时应适当减缓泵送速度、减小泵送压力，密切观察挡头板排气孔的排
气和浆液泄露情况。
⑸混凝土浆液从挡头板排气孔泄流且由稀变浓，即可完成衬砌混凝土浇筑。
9）衬砌浇筑后应根据气候条件进行养护，养护时间应满足强度要求。气温
- 77 -
低于 5℃时不得洒水养护。
10）二次衬砌拆模应符合下列条件：
⑴衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土应达到设计的 100%；
在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到 8Mpa;特殊情况下，
应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
⑵二次衬砌拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于
20℃，结构内外侧表面温差不得大于 15℃；混凝土内部开始降温前不得拆模。
11）钢筋混凝土衬砌施工时应符合下列要求：
⑴钢筋在加工前应调直，并不应有消弱钢筋界面的伤痕。
⑵钢筋的储存、运输、加工、安装应满足耐久性混凝土施工和设计要求。
⑶安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求，当设计未
注明时，保护层厚度不小于 3cm。
⑷衬砌钢筋安装宜采用专用的钢筋安装台车。
12)仰拱和底板施工时应符合下列要求
⑴基底开挖应圆顺、平整，不得欠挖，超挖部分应用同级混凝土回填。
⑵仰拱、底板混凝土浇筑前应将基底虚渣、杂物、积水等清除干净。
⑶仰拱宜超前拱墙模筑衬砌，其超前距离宜保持在 3倍以上衬砌循环作业长
度。
⑷仰拱施作应各段一次成型，不得分次浇筑，施工时宜采用栈桥，避免影响
洞内交通。
⑸仰拱填充应在仰拱混凝土终凝后施作。
⑹仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。
⑺仰拱（含填充）和底板混凝土强度达到 5Mpa 后行人方可通行，达到设计
- 78 -
强度 100%后车辆方可通行。
13)拱顶回填注浆应回填密实，且应缝合下列要求：
⑴注浆回填宜采用纵向预贴注浆管道法。
⑵预贴注浆花管宜采用φ20mm～φ30mm 的 PVC 管，并应在管身布设梅花形
溢浆孔。排气管不布孔，应根据节拍器需要安设。
⑷回填注浆应采用微膨胀性水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流
动性好的自流平水泥浆。
⑸回填注浆应在孔口封堵材料达到一定强度进行。
⑹注浆压力达到 0.2Mpa 或排气孔出浆时，即可结束注浆。
14)隧道衬砌后，应对隧道基础变形沉降进行监测，IV 级围岩段每 300m、V
级围岩段每 200m 隧道左右侧布设一对沉降观测点，观测周期每周一次。
4.施工程序与工艺流程
4.1 施工程序
隧道衬砌要遵循"仰拱超前、墙拱整体衬砌"的原则，初期支护完成后，为
有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞
内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人
工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙
一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运
至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
二次衬砌施工示意图见图 4.1.1
- 79 -
衬砌施工示意图
4.2 施工程序
二次衬砌施工工艺流程见下图 4.2.1
二次衬砌施工工艺流程图
施工准备
仰拱开挖基底处
理
防干扰作业栈桥就位
初期支护铺设防水
层
养护
安装仰拱填充及底板模
板
模板安装检验
养护
结束
铺设轨道台车就
拱墙施工缝接茬处
理
浇筑拱墙混凝
浇筑仰拱混凝土
浇筑混凝土
台车安装检查
合格
合格
不
合
格
隐蔽工程
检查
钢筋绑扎(如果有)、安装仰拱模板(如果有)
强度满足机械行
走
自动计量搅拌站建
立
原材料进场检验
设计混凝土配合比
混凝土试验
混 凝 土 搅
拌
搅拌车运送混凝
土
泵送入模
模板清理、台车校正、固
定
基仓处理
挡头板安
装止水带安
装涂脱模剂
预埋件安
装
养护
脱模移动台
结束
合
格
合格
不
合
格
不
合
格
处理
- 80 -
5.施工要求
拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送
砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防
止钢模台车偏移。
5.1 施工准备
1)原材料经检验合格，粗骨料加工拌合前要再次过筛，以防止超粒径骨料混
入，造成堵塞。细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。
施工前，测定砂石含水率，确定施工配合比。
2)测量仪器精度满足要求，拌合站、衬砌台车调试运转正常。
3)二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求，
隧道内通风条件良好。
5.2 仰拱和仰拱填充施工
1)一般要求
施工前于隧道边墙每隔 5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控
制点。
（1）有仰拱的衬砌，应先灌筑仰拱后进行隧底填充，仰拱拱座应与墙基同
时灌筑。
（2）隧道仰拱每 500m 应制作检查试件 1组（6个），不足 500m 时，也应留
置 1组。仰拱厚度及各部尺寸应符合施工图要求，并应按《铁路隧道衬砌无损检
测规程》（TB10223）的规定检测。
（3）仰拱拱座与边墙及水沟连接应符合施工图要求，拱座应与墙基同时灌
筑。
（4）仰拱混凝土应分段连续灌筑，一次成型，不留纵向施工缝。
- 81 -
（5）仰拱应及时施作，以使初期支护尽快形成环形封闭结构，并为拱墙衬
砌施工创造条件。
（6）仰拱顶面高程和曲率应符合施工图要求，高程允许偏差为±15mm。
（7）仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时灌筑，仰拱填充混凝土灌筑前
应清除仰拱表面的杂物和积水。
（8）仰拱填充混凝土的厚度和表面高程应符合施工图要求。
（9）新灌筑与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于 20℃。
（10）混凝土表面的非受力裂缝最大宽度不得大于 0.20mm。
（11）仰拱填充表面坡度应符合施工图要求，坡面应平顺、排水通畅、不积
水。
2)施工内容：
基底地质勘查及承载力试验、基底预加固、仰拱开挖、安放栈桥、隧底清理、
立模、仰拱及填充混凝土灌筑。
3)模板施工要求
仰拱堵头板采用木模（或钢模），钢模加工时注意结构尺寸，木模在安装前
根据交底图纸尺寸进行下料、加工，避免浪费材料，在安装模板过程中注意预留
环向施工缝止水条、止水带及钢筋搭接缝隙；
仰拱填充堵头板及边模板采用木模（或钢模），边模板在制作过程中注意预
留φ60 横向盲管孔道，便于安装；
模板采用架管支撑牢固，严禁用石头加固仰拱模板，防止浇注混凝土过程中
出现爆模。
模板安装尺寸允许偏差：
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法
1 轴线位置 基础 尺量每边不少于 3
- 82 -
处板、墙、拱
2 模板表面平整度2m 靠尺和塞尺不
少于 3处
3 高程基础
测量拱、墙、板
4 相邻两板表面高低差 测量
4)仰拱钢筋技术要求（有钢筋段仰拱）：
结构尺寸：仰拱环向钢筋采用 HRB400Φ22 螺纹钢，纵向间距中至中 20cm，
长度与二衬弧长一致；纵向钢筋采用 HRBΦ16 圆钢，环向间距中至中 25cm，每
次下料长度 6.3m/6.6m；箍筋采用 HPBφ8 圆钢，环向间距中至中 25cm；
钢筋加工：在钢筋加工前应调直钢筋，钢筋表面的漆污、水泥浆和用锤敲剥
落的浮片等清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应有削
弱钢筋截面的痕迹；钢筋的弯钩和末端的弯钩必须符合设计规范要求，不得随意
弯制；
钢筋搭接方式及接头尺寸：钢筋搭接采用搭接单面焊，HRB400 钢筋单面焊
搭接长度必须≥10d，HPB300 钢筋单面焊搭接长度≥8d；钢筋焊接头周缘应有适
当的镦粗部分，并呈均匀的毛赤外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头
的弯折的角度不得大于 4度；接头轴线的偏移不得大于 0.1d，并不得大于 2mm；
钢筋接头必须错开，不得在同一断面；纵、环向钢筋与箍筋连接采用绑扎，绑扎
必须结实。
钢筋安装：安装钢筋必须保证钢筋保护层厚度≥5cm，钢筋间距必须符合设
计要求，双排钢筋，排与排间距控制在 5mm；箍筋间距偏差控制在 2cm。
5)混凝土浇注技术要求：
混凝土浇注前准备事项：混凝土浇注前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上
是否存在油污、木模板是否用水浸湿、木模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及
时清除模板内杂物和钢筋上的油污。当模板之间有缝隙和孔洞时，应予堵塞，防
- 83 -
止混凝土在浇注过程中漏浆。仔细检查模板、钢筋、支架预埋件的紧固程度和保
护层垫块的位置、数量等，构件侧面和底面的垫块应至少为 4 个/m2，绑扎垫块
和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
混凝土浇注注意事项：仰拱混凝土采用 C35 混凝土，仰拱填充采用 C20 混凝
土浇注。混凝土应分层进行浇注，不得随意留置施工缝。混凝土浇注应连续进行，
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。倾卸
自由倾落高度不得大于 2m，以不发生离析为度。当高度超过 2m 时，应通过串筒、
溜槽等设施辅助下落。在混凝土施工缝处继续浇注新混凝土时，必须经过凿毛处
理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水，对于垂直施工缝宜在旧混凝土
面上刷一层水泥净浆。
混凝土振捣：混凝土在浇注过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密
室。振捣采用插入式振捣器垂直点振，不要重复振捣，防止过振。加强检查模板
支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。插入式振
捣器的移动间距不得大于振动器作用半径的 1.5 倍，与边模板应保持 5～10cm 的
距离。避免碰撞模板、钢筋，每一个振点振捣时间一般控制在 20～30S，混凝土
不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土振捣完成
后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后在抹第二遍并压光或拉毛。
混凝土养护：因平均温度在零下 10 度，严格按照冬季混凝土保温措施进行
养护，一般在混凝土表面层覆盖土工布及保温被。
6)纵、环向施工缝防排水施工：
材料要求:仰拱环向施工缝预埋中埋式橡胶止水带 遇水膨胀止水条，小边墙
纵向施工缝设置中埋式止水带 界面剂。
止水条施工工艺：先浇注混凝土于缝面应留凹槽，槽底宽度与止水条宽度相
- 84 -
同，槽口宽度较槽底宽度两边加大 5mm，槽深为止水条厚度的 1/2，混凝土浇注
完毕并脱模后，用钢丝刷、凿子等工具将不平整的部分凿平，止水条安装时，采
用扫除或空压气吹等方法，将基层杂物、浮尘等清理干净，固定止水条，在浇注
下一循环混凝土。
止水带施工工艺：止水带弯曲设置时，其转弯半径不得小于 30cm，在绑扎
钢筋和支模板时，止水带必须固定牢固，避免在浇注混凝土过程中发生移位，以
保证止水带在混凝土断面中的位置准确。
界面剂的施工要求：在纵向施工缝后浇注混凝土前，先浇注混凝土表面进行
凿毛，然后铺一层水泥砂浆，在涂刷混凝土界面剂，最后浇注混凝土。
7)仰拱填充施工
仰拱与填充必须分开浇筑，在仰拱砼浇筑完毕、砼初凝后开始施工填充模板，
模板采用木模（或钢模），模板必须用架管或钢筋加固，确保模板牢固，浇筑砼
是必须捣固密实，严禁往填充内填加片石，填充施工到设计标高时，要进行收面，
确保填充平顺。
8)施工注意事项
（1）仰拱应超前拱墙衬砌，并应尽量紧跟开挖工作面。 仰拱距掌子面的距
离为：Ⅴ级及以上围岩≤30m。
（2）施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，并应检查隧底开挖成型和开
挖净空，超挖部分应采用同级混凝土回填。
（3）仰拱及填充应分开浇筑，且应全幅灌注，填充砼应在仰拱砼终凝后浇
注，强度达到 5MPa 后行人方可通行，达到设计强度的 100%后允许车辆通行，提
前通行车道位置必须垫钢板。
（4）仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设
- 85 -
计要求设置止水带。
（5）根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处
于同一竖直面上。两侧钢筋预留时不应在同一条线上，应与拱墙钢筋焊接接头错
开。
（6）仰拱栈桥应有足够的刚度，一般采用每侧 5根Ⅰ25 工字钢
5.3 拱墙衬砌施工
拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送
砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防
止钢模台车偏移。
砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。
1、施工程序
⑴ 二次衬砌施作应符合以下要求：
①深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后
进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收
敛（拱脚附近 7d 平均值）小于 0.2mm/d，拱顶下沉速度小于 0.15mm/d；或施作
二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的 90%以上；或初期支护表面
裂隙（观察）不再继续发展。
②围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作
二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
⑵二次衬砌施工前，应先对断面尺寸进行复测，有欠挖的部位应在铺设防水
板前进行处理，合格后才可以进行下步防水板铺设施工。
⑶铺设防水板
⑷衬砌钢筋加工
- 86 -
钢筋加工前应除锈、调直。钢筋的加工应符合设计要求,当设计未提出要求
时,应符合下列要求(d 为钢筋直径):
①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩,其弯曲直径dm不得小于钢筋直
径的 2.5 倍,钩端应留有不小于钢筋直径 3倍的直线段。
②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径
dm 不得小于钢筋直径的 5倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3倍的直线段。
④弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 10 倍（光
圆钢筋）或 12 倍（带肋钢筋）。
⑤用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于 90°的弯钩，有抗震等特殊
要求的结构应作 135°或 180°的弯钩。
⑥弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的 7.5 倍；弯
钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的 5倍，有抗震等特殊要求的结
构，不得小于箍筋直径的 10 倍。
⑦钢筋接头
搭接电弧焊时，双面焊缝的长度不应小于 5d，单面焊缝的长度不应小于 10d。
帮条电弧焊时，帮条长度双面焊缝不应小于 5d，单面焊缝不应小于 10d。
电弧焊接的绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10 倍钢筋直径，也不宜
位于构件的最大弯矩处。
受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，而接头间距不小
于 1.3 倍搭接长度。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
⑸衬砌钢筋安装
施工顺序：把加工好的钢筋运至洞内→作业台架到位→安装外侧主筋（焊接）
- 87 -
→安装外侧纵向连接钢筋（调整主筋间距）→安装内侧主筋（焊接）→安装内侧
纵向连接钢筋（调整主筋间距）→安装箍筋→清除焊碴→检查质量。
⑹模板台车就位
① 测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
② 根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距
与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模
剂。
③起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中
线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
⑺清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设
橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
⑻ 自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
⑼浇筑混凝土
⑽拆模、养护
2、注意事项
⑴衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大 5cm。
⑵混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行
检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
⑶混凝土振捣时不应破坏防水层。
⑷衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
⑸按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
⑹砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电
应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
- 88 -
⑺混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
⑻泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的
砼上。
⑺钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混
凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于 30mm、
迎水面主筋保护层不小于 50mm。
3、泵送混凝土施工工艺
1）原材料选择及其控制
⑴水泥的使用及保管
a、水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
b、水泥进库后要注意保管，防止受潮。
c、各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺
序，以免储存时期过长而失效。
d、水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过
鉴定后按情况使用。
⑵粗骨料
粗骨料粒径应控制在 0.3～0.4D（D 为管径）范围之内，D=100mm 时最大粒
径不能超过 25mm；D=125mm 时，最大粒径不能超过 30mm；D=150mm 时，最大粒径
不能超过 40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于 10%。
⑶细骨料
细骨料宜采用中砂，通过 0.315mm 筛孔的砂不应少于 15%。
⑷外加剂及掺合料的作用
①泵送剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。
- 89 -
②粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可
节约水泥，利于泵送。
2）配合比设计
⑴泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应
使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进
行控制。一般 10s 的相对压力泌水率 S10 不宜超过 50%。
⑵泵送混凝土的水胶比宜为 0.38～0.50。水胶比过小，和易性差，流动阻
力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。
⑶泵送混凝土的砂率宜为 38%～45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，
砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。
⑷采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在 150～180mm 范围之内。
⑸泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于 300kg/m3，水泥用量
过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。
3）砼搅拌
⑴混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的
变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测 2次，雨天应随时抽测。
严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符
合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，
粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。
⑵混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅
拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外
加剂，并搅拌均匀。
⑶水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
- 90 -
⑷泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于 3.0min。
⑸每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干
净，并排尽积水。
4） 砼运输
⑴砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点
时，要满足坍落度的要求。
⑵混凝土宜在搅拌后 60min 内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间内入泵，并在初
凝前浇筑完毕。
⑶混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土
发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
⑷混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持 2～4r/min 的慢速转动。当搅
拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转 20～30s 后再将混凝土拌和物喂入泵车受
料斗。
⑸混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
a、喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆
先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌 2～3min，方可出料。
b、喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内
高度标志线以上。
c、中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。
⑹严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
⑺混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
5） 砼灌筑及捣固
⑴砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过 2.0m。
- 91 -
在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有
变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得
擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
⑵混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的
初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处
必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。
⑶混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的 1.25
倍，但最大摊铺厚度不宜大于 600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混
凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
⑷浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：
a、每一振点的捣固延续时间宜为 20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气
泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
b、采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用
半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 50～100mm，与侧模应保持 50～
100mm 的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
c、当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应
及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
⑸对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺
利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现
象，应立即采取措施予以纠正。
6）拆模及养护
⑴初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%
- 92 -
以上。初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到 8.0MPa 以上。
特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
⑵二次衬砌拆模时混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之
差不得大于 20℃，结构内外侧表面温差不得大于 15℃；混凝土内部开始降温前
不得拆模。
⑶混凝土浇筑完毕后的 12 小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的
最低期限应符合表 10.7.3.1 的要求，且养护不得中断。浇水次数应能保持混凝
土处于湿润状态。当环境气温低于 5℃时不应浇水。
表 5.3.1 不同混凝土保湿养护的最低期限
水胶比洞内 洞口
日平均气温
T（℃）
潮湿养护期限
（d）
日平均气温
T（℃）
潮湿养护期限
（d）
＞0.45
5≤T＜10 21 5≤T＜10 28
10≤T＜20 14 10≤T＜20 21
T≥20 10 T≥20 14
≤0.45
5≤T＜10 14 5≤T＜10 21
10≤T＜20 10 10≤T＜20 14
T≥20 7 T≥20 10
7）泵送砼操作规程及其注意事项
⑴混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。
⑵混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面
检查，符合要求后方能开机进行空运转。
⑶混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管
的内壁等直接与混凝土接触部位。
⑷经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一
- 93 -
润滑混凝土泵和输送管内壁。
a、泵送水泥浆；
b、泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少 50%的混凝土通过管道。
⑸开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度
应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待
各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
⑹泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中
重新搅拌，排出空气后再泵送。
⑺泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。
⑻当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而
泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲
击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。
⑼当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
a、重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。
b、用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和
正泵，排除堵塞。
c、当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，
排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧
接头。
⑽泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜
超过 1h。
⑾管道清洗
a、洗管前先进行反吸，以降低管内压力。
- 94 -
b、洗管时，料管出口方向前方严禁站人。
c、预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。
⑿排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，
以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
⒀管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下
斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：
①管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振
动。
②管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。
⒁如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～
5min 使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，
搅拌 3～4转，防止混凝土离析。
⒂严禁向混凝土料斗内加水。
8）泵送砼的质量通病及防治措施
泵送砼的质量通病及防治措施见表 7.3.2
表 7.3.2 泵送砼质量通病及防治措施
质量通病 原因分析 防治措施
蜂窝麻面
1.模板漏浆；
2.布料不均；
3.高落差下料；
4.气泡；
5.局部积水和砼浆堆
积。
1.模板拼缝应严密。
2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，
钢模拼缝处贴胶带纸密缝。
3.加强组织,充分利用窗口，均匀布
料。
4.死角区人工二次倒运，严禁用振
动棒摊平。
- 95 -
胀模
泵砼坍落度大，速度
快，模板刚度不够，支撑
不牢，突出鼓肚，甚至变
形爆开。
1.应进行分层分部浇筑。
2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒
坍。
3.侧压力计算，确保安全。
预留孔洞坍
陷变形
1.泵送砼坍落度大。
2.掺粉煤灰等砼早期
强度低。
3.模板刚度不够，变
形。
1.合理控制拆模时间。
2.根据试验强度拆模。
裂缝
1.泵送砼坍落度大，
水泥、水用量大，容易产
生收缝裂缝，特别环向接
头。
2.砼温度裂缝。
1.控制砼入模温度和水分蒸发速
度。加强养护，撒水。
2.砼内部与外界温差控制在20℃以
内。
砼接触不良
1.模板漏浆，造成烂
脖子。
2.管道堵塞时间太
长，造成砼冷接头。
3.未插连接筋。
4.跑模错台。
1.接合处模板加强支撑，确保牢固。
2.夹吹塑纸或海绵条。
砼质量波动
1.现场配合比控制不
好。
2.表面未清理干净。
3.泵送开始或结束
时，压力砂浆积存在砼中
影响强度。
1.加强砼各环节管理。
2.坍落度波动小于 2cm。
3.禁止随意加水。
4.清除残存物。
6.劳动组织
每个作业面人员配备表
负责人 1人
技术主管 1人
专职安全员 1人
专职质检员 1人
技术员 1人
工班长 1人
钢筋工 10 人
模板、混凝土工 15 人
普工 4人
- 96 -
7.材料要求
1）材料技术要求
原材料应符合设计要求，各项指标应达到合格标准各项指标应达到合格标
准。
2）钢筋直径允许偏差±0.3，出厂直条钢筋其长度允许偏差±25mm，钢筋的
弯曲度应不影响正常使用，总弯曲度不大于钢筋长度的 0.4%，钢筋表面无缺陷。
钢筋拉伸、弯曲、反向弯曲试验试样不允许进行车削加工。钢筋应按批进行检查
和验收，每一批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成。每批重量通常
不大于 60t。超过 60t 的部分，每增加 40t，增加一个拉伸试验。
3）混凝土
混凝土各项技术要求必须达到《TB10424-2010 铁路混凝土施工验收标准》。
混凝土原材料应符合工程标准。
水泥初凝时间≥45min，终凝时间≥390min，水泥抗压强度 3d≥17Mpa、28d
≥42.5,水泥抗折强度 3d≥3.5 Mpa、28d≥6.5。
粉煤灰≤25%，含水量≤1%，Cao 含量≤10%；矿粉≥2.8g/cm3,流动度比≥
95%，含水量≤1%。
7d 活性指数≥75%，细骨料含泥量≤2.5%，云母含量≤0.5%，有机物含量浅
于标准色，吸水性≤2%。
粗骨料针片状颗粒总含量≤8%，含泥量≤1%，岩石抗压强度与混凝土强度等
级之比不小于 1.5，吸水率≤40%。
减水剂≥20%，含气量≤3%，抗压强度≥150%，硫酸钠含量≤10%，收缩率比
≤125%。 施工用水 PH>6.5，不溶物含量<2000mg/L, 可溶物含量<5000mg/L。
8.设备机具配置
- 97 -
机械设备的配置应结合工期要求、工点具体特点进行合理的配置。结合正常
施工需要，1台衬砌台车施工时，主要设备配置如下：
混凝土运输车不少于 3 辆（实际施工中应按运距及搅拌机生产能力确定）、
60 型输送泵 2 台（1台备用）、备用发电机 1台、混凝土拌合站一座、全液压整
体钢模衬砌台车 1台，装载机 1台。
9.质量控制及检验
9.1 质量控制要点
1)二次衬砌施工前应仔细核对预埋件类型、数量以及安装里程和安装方法，
并对不同专业类型预埋件出现相互矛盾的现象及时请设计院澄清，确保预埋件不
遗漏、安装质量符合设计要求，从而为后续工程施工创造良好条件
2)衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大 5cm。
3)混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行
检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
4)混凝土振捣时不应破坏防水层。
5)衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
6)按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件。
7)砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电
应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
8)混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
9)送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼
上。
10)钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石
混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于 45mm。
- 98 -
11、衬砌仰拱与边墙采用圆顺连接。
9.2 质量检验
1)模板质量检验
⑴衬砌模板台车、移动台架设计制造时必须以隧道设计断面为准，应考虑施
工误差、贯通测量调差及预留沉落等因素。钢结构及钢模必须具有足够的强度、
刚度和稳定性。施工单位、监理单位检查每台衬砌模板台车、移动台架的设计资
料、产品验收合格证明。
⑵模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必
须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。
⑶二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应达到设计
强度的 100%；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到 8MPa。
⑷拆除非承重模板时，混凝土强度不得低于 2.5MPa，并应保证其表面及棱
角不受损伤。
⑸模板安装允许偏差和检验方法应符合表 6的规定。模板的安装允许偏差和
检验方法见表 9.2.1。
表 9.2.1 模板安装允许偏差和检验方法
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 边墙角平面位置及高程 ±15 尺量
2 起拱线高程 ±10 尺量
3 拱顶高程 10
0水准测量
4 模板表面平整度 5 2m 靠尺和塞尺
5 相邻浇筑段表面高低差 ±10 尺量
⑹预埋件和预留孔洞的设置应符合设计要求。允许偏差和检验方法应符合表
- 99 -
9.2.2 的规定。
表 9.2.2 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 预留孔洞
中心线位置 15
尺量尺 寸 15，0，0
2 预埋件
中心位置 5
尺量外露长度 10，0，0
2)混凝土结构质量检验
⑴混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表 8.2.3 的规定。
表 9.2.3 二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 边墙平面位置 ±10 尺量
2 拱部高程 30
0水准测量
3 边墙、拱部表面平整度 8 2m靠尺检查或自动断面仪测量
⑵混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、
麻面和缺棱掉角等缺陷。
3)钢筋质量检验
⑴钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米
重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计
要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢》（GB1499）的规定。
⑵钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
⑶隧道衬砌钢筋的连接位置应符合设计要求；拱部及边墙钢筋接头不得采用
焊接，其他部位钢筋连接方式应符合设计要求。
⑷钢筋焊接接头和机械连接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必
- 100 -
须符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）和《铁路混凝土工程钢
筋机械连接技术暂行规定》（铁建设〔2010〕41 号）的规定和设计要求。
4)仰拱、仰拱填充质量检验
⑴仰拱、仰拱填充的高程，仰拱的曲率，仰拱填充的横向坡度应符合要求，
高程允许偏差为±15mm。仰拱填充坡面应平顺，确保排水畅通、不积水。
⑵混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，严禁有露筋、孔洞、疏松，不得
有麻面、缺棱掉角等缺陷。拆模后每浇筑段蜂窝深度不大于 5mm，长度不大于
10mm，最多不超过 5处。
⑶仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。
10.安全及环保要求
10.1 安全要求
1)隧道施工洞内设专人指挥调度，施工运输道路设专人养护，保证照明、通
风、排水设施良好，道路平顺畅通、灯光明亮。设置好运输线路安全信号标志，
确保洞内运输安全。
2)专职安全人员上岗必须佩戴安全人员袖标，凡进洞人员必须戴安全帽。
3)为保证隧道施工人员进行正常的安全生产，由工地安全员随时检测洞内气
温，当隧道内气温超过 28℃时，采取加强通风与洒水相结合的降温措施。
4)隧道施工各班组间，应建立完善的交接班制度。在交接班时，交班人应将
本班组的施工情况及有关安全事宜及措施向接班人详细交待，并记载于交接班记
录本上，工地值班负责人(领工员)应认真检查交接班情况。
5)各种运输设备不得人料混装，各种摘挂作业均应设立专职联络员。
6)机动车牵引运输应遵守下列规定：1、非值班司机不得驾驶机动车；2、除
机动车、信号员、联络员外，不得搭乘其他人员；3、司机不得擅离工作岗位，
- 101 -
开车前应发出信号，运行中不应将头、手伸出车外；4、司机离开座位后，应切
断电源，取下控制手柄，扳紧车闸，开亮车灯。
7)机动车的闸、灯、警铃、连接器等，必须保持良好。
8)衬砌工作台上应搭设不低于 1m 的栏杆，跳板设防滑条，梯子应安装牢固，
不得有钉子露头和突出尖角。
9)隧道施工照明线路电压在施分部域内不大于 36V。所有电力设备设专人检
查维护，并设警示标志。
10)电气设备要有良好的接地保护，每班均由专职电工检查。
11)电气设备的检查、维修和调整工作，必须由专职的电气维修工进行。
10.2 环保要求
1)水环境保护措施
⑴按设计施工，采用"防、排、堵、截结合、因地制宜、综合治理"的原则，
进行注浆堵水，施工中对地下水、泉点、水井进行定时观测，避免因施工造成水
位下降，防止因地下水、地表水流失改变水系，破坏生态平衡。
⑵靠近生活水源的施工，用壕沟或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。
⑶隧道内、搅拌站以及其他施分部产生的施工污水必须经净化处理后排放，
不得直接排入河道。生活污水采取二级生化或化粪池等措施进行净化处理，生活
废水必须经沉淀处理，经检查符合标准后方可排放。
⑷机械存放点、维修点、车辆停放点以及油品存放点做好隔离沟，将其产生
的废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，妥善处理。
⑸注意保护自然水流形态，做到不淤、不堵、不留隐患，不阻塞河道。
2)空气污染控制措施
⑴在设备选型时优先选择低污染、低耗能设备。配备的各类机械设备其污染
- 102 -
物排放必须是达到国家排放标准，优先采用环保型产品。
⑵对汽油等易挥发品的存放要密闭，并尽量缩短开启时间。
⑶严禁在场地内燃烧各种垃圾和废弃物。
3）减少粉尘措施
⑴运输可能产生粉尘的车辆配备挡板及棚布，防止粉尘飞落。在运输水泥等
易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。
⑵配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘，
生活区周围有条件的地段采用混凝土硬化路面。
⑶作业场地及运输车辆应及时清扫、冲洗，保证场地及车辆的清洁。
⑷隧道内加强通风和照明，在有粉尘的作业环境中作业，除洒水和通风外，
作业人员还必须配备个人劳保防护用品。
Copyright © 2024 妖气游戏网 www.17u1u.com All Rights Reserved
