记者 | 徐宁
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越来越多的矿山建设，开始尝试无人驾驶技术。
日前，博雷顿科技有限公司（下称博雷顿）研制的无人驾驶纯电矿用自卸车，在安徽宣城的展鹏矿中完成运营验收。
博雷顿总经理陈方明向界面新闻记者表示，这是国内首次将纯电动力与无人驾驶技术结合在矿用自卸车上。
无人驾驶技术，是指主要利用车载传感器来感知车辆周围环境，并根据感知获得的道路、车辆位置和障碍物信息，控制车辆转向与速度，进而使车辆更安全、可靠地行驶在道路上。
1980年代末，美国卡特彼勒公司开始了对无人驾驶自卸矿用卡车的研制。1996年，卡特彼勒推出了第一辆无人驾驶矿用卡车。
据中国路面机械网报道，卡特彼勒的无人驾驶卡车已在澳大利亚、南美和北美多地运营。截至去年，卡特彼勒无人驾驶矿卡车为客户移送的物料已达10亿吨。
博雷顿此次应用于矿场的这台无人驾驶纯电动自卸车，最大载重达65吨，最高时速为45 km/h。
据博雷顿介绍，它可以在矿山现场实现精准、平稳地全工况作业，包括路径规划、自动巡航、倒车入库、自动卸料、紧急制动、自动停车以及自主避障等功能。
通常情况下，矿区扬尘严重、传统的常规摄像头难以正常发挥作用。博雷顿称，为此，该纯电自卸车采用了多感知融合技术，利用摄像头、激光雷达和毫米波雷达等车载传感器，来实现车辆精准定位。
毫米波雷达，是指工作在30-300GHz频域之间的毫米波波段探测雷达，该雷达与红外、激光等光学导引头相比，可以穿透雾、烟、灰尘等。
该无人驾驶纯电动自卸车还具有重载下坡能量回收技术。
当车载重下坡时，除使用传统的刹车片刹车外，还可以通过电机反拖制动。电机反拖制动可以回收车辆的动能，并利用电机发电，重新充回到电池包里，同时产生一定的阻力以达到车辆减速目的。
当坡度大于一定角度时，该车载重下坡回充的电量，能够支撑空车上坡所需电量。
博雷顿称，经测试，相较于燃油车，该纯电动自卸车每年约可节省能耗成本约85%。
无人驾驶技术最大的优势之一是，节省人力成本。
陈方明表示，一般的矿用自卸车需要配备两名驾驶员，装配了无人驾驶系统的纯电动矿车，一年可节约十几万的人力成本。
矿场作业一般可分为露天矿和井工矿，相较于矿道较为狭窄的井工矿，露天矿场一直是无人驾驶技术应用的主要场景。
2008年，日本机械设备商小松（Komatsu）的无人驾驶自卸卡车，也在力拓澳大利亚铁矿上成功实现运行。
近几年，国内的无人驾驶矿用车才开始兴起。
2015年以来，随着AI以及各方面条件趋于成熟，资本陆续入局无人驾驶领域。此间，中国政府也陆续颁布鼓励矿山信息化、数字化和无人化建设的发展规划。
去年1月，中国兵器工业集团旗下内蒙古北方重工业集团北方股份公司（下称北方股份，600262.SH）研制的国内首台无人驾驶电动轮矿车NTE120AT，成功下线进入调试阶段。
该电动轮矿车采用电动轮，通过柴油机驱动发电机，发电机再驱动该车辆。这让中国成为了继美国、日本之后，第三个涉足矿用车无人驾驶技术的国家。
据北方股份介绍，理论状态下，七台无人驾驶矿车可替代至少九台同型号车的工作量，降低燃油成本6%，轮胎磨损减少7.5%以上，如果加上人工成本的节省，整体收益率可提高49%。
去年10月，徐州工程机械集团有限公司（下称徐工集团）载重120吨的XDE120无人驾驶矿卡，在中国黄金集团内蒙古矿业有限公司采矿场首发试运行。
徐工集团的无人驾驶矿卡配备一名安全员，以平均15公里/小时的速度行驶。该车可在中心调度系统指挥下，能实现自动装卸、循迹行驶、智能避障等无人驾驶功能。
