4.8x74m窑操作规程

1目的

本规程旨在规范中控操作员操作，统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。

2范围

本规程适用于5000t/d熟料生产线中控窑操作，即从均化库底到熟料库顶。

3引用标准

《工艺设备性能参数》、《工艺规程》、《设备说明书》等

4操作指导思想

4.1 树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在实际中充分

利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行操作参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全运转和文明生产。

4.2树立全局观念与原料、煤磨、发电操作员互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。

4.3 为了保持整个系统热工制度的稳定，必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。

应优化和调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统和分解炉的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量，来稳定系统热工制度，提高熟料质量，保持结粒均齐，防止过烧或欠烧。

4.4 燃料完全燃烧，避免产生CO和系统局部高温，防止五级筒溜子及分解炉与窑尾烟室间的缩口结皮、堵塞。

4.5正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”并提高二、三次风温及熟料冷却效果。

4.6 坚持以耐火材料运行周期决定窑运行周期的指导思想，加强耐火材料运行管理，加强操作中运行监控与维护。

5工艺流程及主机设备主要性能参数

5.1 工艺简介

均化库的生料通过气动截止阀、电动流量阀、进入喂料缓冲仓，入窑生料均从喂料缓冲仓卸出，经气动截止阀、电动流量阀,经冲击固体流量计计量后至喂料斜槽再经斗提提升至预热器顶斜槽经分料阀分料喂入预热器内。在预热器A 列、B列中，生料和热气流进行热交换，在达到A列、B列四级筒后进入分解炉内进行煅烧，入炉生料经过充分混合与分解，然后进入五级旋风预热器进行料气分离，入窑煅烧，熟料经篦冷机急冷后进入锤式破碎机破碎后由裙板输送机输送到熟料库。

5.2 主机设备性能参数

5.2.1 入窑斗提（428）

南京院：

型号: H-GBW 1000×98000

用途: 生料入预热器

头尾轮中心高: 98m

输送物料: 生料

物料容重: 0.8g/m3

物料水分: ＜1%

物料温度: 正常：80℃最大:120℃

输送能力: 正常：380t/h、最大:450t/h

电机功率: 200kW

5.2.1.1 开机前的准备

a)确认各部分螺栓、壳体是否组装到位、有无松动及漏缝；

b)确认斗提内部有无异物、积料、积水；

c)确认胶带接头连接情况是否完好及传动张紧链的张紧度是否适度；

d)确认各部润滑油是否符合要求；

e)确认传动及防倒转装置是否完好；

f)确认液偶是否完好；

g)确认下游设备是否运行正常；

h)检查斗提保护装置是否完好。

5.2.1.2 运行中的检查

a)检查各部分螺栓、壳体是否有漏灰漏风现象；

b)检查运行中皮带的跑偏情况；

c)检查各部润滑情况是否正常及设备各部温升情况；

d)检查斗提运行中是否平衡有无异常振动声音；

e)检查入斗提物料温度（发电回灰温度偏高）；

f)检查电机运转是否异音、振动、温度情况。

5.2.2预热器（501）：

5.2.2.1 开机前的准备

a)确认系统各溜子翻板阀轴承是否补加黄油，翻板动作是否灵活；

b)确认各级旋风筒及溜管内有无异物，系统的耐火砖是否完好；

c)关闭所有的人孔门及检查孔，并进行投球确认系统畅通无阻；

d)点火升温，应将预热器各级下料溜子翻板用铁丝吊起；

e)在窑开始投料前应将各级溜子上的翻板阀挡板放下；并再次投球，确认系统畅通；

f)确认供料系统设备是否正常。

5.2.2.2 运转中的检查

a) 系统各溜子翻板阀动作是否灵活，配重是否调整在合适位置；

b) 检查所有的检查孔及人孔门是否有漏气跑灰现象，并进行堵漏处理；

c) 检查系统空气炮的气源压力（≥0.45MPa）及转换开关是否转到工作状态，气源阀是否打开及运行是否正常；

d) 注意观察各级旋风筒差压变化，防止堵塞；

g)定期测量预热器壳体表面温度，看是否有局部耐火材料脱落现象；

h)定期对预热器清扫孔进行清理；

i)经常检查预热器各点监控温度及负压是否正常。

5.2.3 分解炉（507）

目前集团内5000t/d生产线共有三种分解炉型式：

a)南京院设计的NST—I型喷旋式管道分解炉，生料通过四级筒两根下料溜管入炉，无辅助燃烧器。如铜陵二线、宁国三线等。

b)天津院设计的TDF型分解炉，生料通过四级筒下料溜管后，经过分料阀按一定比例一分为二的双溜管入分解炉，分解炉两侧配有两根三通道辅助燃烧器。如池州一二线、枞阳三线等。

c)成都院设计的CDC型分解炉，生料通过四级筒下料溜管后，经过分料阀一分为二的双溜管入上升烟道和分解炉，分解炉锥部配有四根三通道辅助燃烧器。如白马山五线。

南京院：

设备名称：NST-I分解炉

规格: ф7.5（内径）×31×0.01

容积：1368.8m3

分解炉主截面风速: 8m/s

气体停留时间: 3.9s

压力损失：400Pa

喷煤嘴数量: 2 套

5.2.3.1 开机前检查

a)检查耐火衬料是否完好;

b)检查分解炉内的积料情况，根据需要进行清扫；

c)检查分解炉喷煤嘴烧损、磨损情况，结碳需要进行清扫；

d)检查分解炉三次风入口积料情况；

e)校正分解炉三次风挡板实际开度与中控对应关系；

f)所有的人孔门是否关闭。

5.2.3.2 运转中的检查

a)检查系统是否有漏风、漏灰现象；

b)观察分解炉缩口结皮情况，根据需要进行清扫；

c)检查分解炉喷煤管工作是否正常，管道是否漏气；

d)检查分解炉各差压是否正常；

e)检查分解炉炉壁、炉中及锥部温度是否正常；

f)若锥部设有空气炮，需检查其运行是否正常；

g)出口温度及负压是否正常。

5.2.4回转窑（511）

5.2.4.1 设备规格、型号

南京院：

规格：Φ4.8×74m（胴体内径×长度）

型式：单传动、单液压挡轮

窑支承：3档

斜度：4%（正弦）

转速：主传动：0.35～4 r/min

辅助传动：7.36 r/h

功率：主传动：630 kW/660V

窑头密封装置：弹簧钢片片式密封

窑尾密封装置：配重压紧端面

5.2.4.2开机前的准备

窑体：

a）确认窑出入口处密封护板及窑口护铁的安装螺栓是否松动；

b）确认窑体上人孔门是否关好，止松螺母是否拧紧；

c）窑内耐火衬料是否符合砌筑要求。

轮带：

a)确认轮带与垫板之间的间隙无异物；

b)确认轮带与垫板间是否加足石墨锂基脂；

c)确认轮带与托轮接触面之间有无异物；

d)确认轮带与托轮在旋转时是否碰到其它物体。

托轮：

a)确认各部螺母有无松动;

b)确认石墨块是否装好，托轮轴温检测装置是否完好;

c)确认润滑油位及淋油槽是否正常，冷却水阀是否打开。

窑罩：

a)确认耐火材料是否符合砌筑要求，燃烧器入窑孔周围密封是否添加;

b)确认窑罩灰斗是否有积料，应排空保持畅通;

c)窑罩是否与旋转部件磨擦。

传动：

a)确认大牙轮与小齿轮的磨损与接合情况;

b)小齿轮轴承润滑油路是否畅通;

c)齿面润滑是否正常；

d)液压挡轮是否正常。

5.2.4.3 运转中的检查

注意窑体各部温度变化，并做好记录；

检查大牙轮与小齿轮的啮合和润滑情况，运行是否平稳有无异常振动；

注意窑轮带与托轮在整个宽度的相接触；

确认轮带与窑体是否保持直角状态；

检查托轮轴温及温升情况，并做好记录；

检查托轮轴润滑油的油质、油量、渗漏等情况；

冷却水是否常开；

窑尾、窑头密封装置的旋转是否与固定部分之间有无接触及异常响声；

a)主电机有无异音、异味、异常振动，冷却风机是否正常，主电机碳刷是否打火；

b)主减速器油位、油质、油泵压力、油温是否正常；

c)窑罩灰斗是否堵料；

d)确认各挡轮带滑移量是否在可控范围（5-10mm），当滑移量＜3mm开启轮带冷却风机，当滑移量＞10mm开启轮带冷却风机；

e)窑罩冷却风机运行是否正常。

5.2.5 燃烧器（526）

5.2.5.1 设备规格、参数

南京院：（一线）

煤粉/空气的浓度：4～6kg/m3

型式：NC-15Ⅱ型三风道燃烧器

喷煤管总长度：11214 mm

喷煤管的用煤量：正常12t/h～15t/h、最大18t/h

一次风比例：约7.5%

一次风机（罗茨风机）功率：110KW

风量：约145.8 m3/min；

风压：29.4KPa;

数量：1台

柴油燃烧装置工作压力： 2.5～3MPa

多福乐（二线）：

煤粉/空气浓度： 3.2kg/m3

型式：TC型四通道燃烧器

型号：R2171Z

喷煤管总长度：14660 mm

浇注料长度：8470mm

喷煤管的用煤量：正常11t/h、最大14t/h

自重：14t

一次风比例：＜10%

一次风机：功率：110kW

流量：143.3m3/min

转速：840r/min

静态风压：25000Pa

柴油燃烧装置工作压力：4MPa

5.2.5.2 开机前的准备

a)确认燃烧器的耐火材料是否剥落，本体有否变形头部磨损及烧损情况，

通道是否畅通，各部间隙是否符合要求；

b)确认燃烧器与窑内的位置是否合适，防止烧坏火砖；

c)确认燃烧器各处调节挡板是否灵活自如，指示值是否正确；

d)确认燃烧器活动小车是否自如，燃烧器可否在下车口上下左右调整；

e)确认油枪是否通畅，雾化效果是否良好。

5.2.5.3运转中的检查

a)检查燃烧器耐火浇注料是否烧损；

b)及时清扫燃烧器头部积料，以保持正常的火焰；

c)调整燃烧器内、外流比例，伸缩节范围，保证良好的燃烧条件，使火焰长度适当，又不冲刷窑皮；

d)检查有无磨通冒灰漏气现象；

e)燃烧器上各仪表显示是否正常。

5.2.6 篦冷机（528）

5.2.6.1 设备规格、参数

南京院（一线）：

型式：NC-Ⅲ控制流篦冷机

型号： 3.9×32.5m

能力：5000t/d

熟料温度：入料：1450℃

出料：环境温度 65℃熟料粒度：≤25mm占90％

篦床有效面积：121.2m2

传动段数：3段

冲程次数：4～25 次/min

冲程：125(±62.5)mm

单位冷却用风量：≤2.2 Nm3/kg.cl

Ⅰ段、Ⅱ段、Ⅲ段传动用油泵电机型号: 75kW/380V 南京院（二线）：型式：NC-Ⅲ控制流篦冷机

型号： 4.2×34.0m

能力：5000t/d

熟料温度：入料：1450℃

出料：环境温度 65℃熟料粒度：≤25mm占90％

篦床有效面积：133.2m2

传动段数：3段

冲程次数：4～25 次/min

冲程：125(±62.5)mm

单位冷却用风量：≤2.2 Nm3/kg.cl

Ⅰ段、Ⅱ段、Ⅲ段传动用油泵电机型号: 75kW/380V

5.2.6.2 开机前的准备

a)检查空气梁风道是否有积料；

b)检查篦板前后的缝隙，一般在4±2mm的范围内，篦板固定螺栓锁紧螺母是否点焊，篦板型号是否符合图纸要求，篦板安装与侧铸件的间隙，大梁支架托辊与斜铁的配合及固定螺栓是否符合要求；

c)十字传动轴气封是否完好，润滑油路是否畅通；

d)检查各空气室之间的密封是否完好，壳体密封是否完好；

e)检查内部耐火材料是否完好，浇注料是否与篦板有卡碰现象；

f)各冷却风机是否正常；

g)润滑系统是否正常；

h)各传动电机或液压传动循环泵是否具备开机条件；

i)检查弧形阀是否正常，冷却机链幕是否完好；

j)检查破碎机及破碎腔是否正常、畅通。

5.2.6.3 运转中的检查

通过观察孔检查篦床上的物料分布是否均匀及红河现象来判断用风量的比例大小；

在各部听听有无异音，从各空气室观察孔观察各室的漏料粒径情况，判断篦板的磨损、烧损及脱落情况；

检查集中供油管的各路分配阀动作情况及供油量的大小；

检查壳体是否有漏料、漏风现象；

检查破碎机入料口是否有大块物料卡住；

各传动装置和油泵站是否运行正常（负荷及冲程次数情况）；

监控冷却机壳体有无变形或烧红，判断内部耐火材料是否正常；

各室压力是否在正常范围内；

检查冷却机内是否有“雪人”。

5.2.7 裙板输送机（701）

5.2.7.1 设备规格参数

南京院：

输送量：230t/h（max：360t/h）

输送速度：0.277m/s

环境温度：max 41℃

熟料粒度：0－35mm

填充系数：83.4%

物料容重： 1.45t/m3

链条型号：AU－625

滚筒直径：￠140mm

滚筒间距：1500mm

倾角：26o

电动机：功率：75kW

转速：1480r/min

电压：380V

5.2.7.2 运转前的检查

检查链节、链轮滴油润滑油量是否充足，滴油点是否正确；

检查托棍销有无松动、脱落；

检查裙板上的杂物、裙板有无变形；

检查张紧装置张紧度是否合适；

检查减速机润滑油油量、油质；

检查各地脚螺栓、固定螺栓是否松动、脱落；

检查输送机头、尾轮磨损及螺栓是否松动、脱落；

检查裙扳机下料口是否畅通；

检查逆止器是否完好；

检查液力偶合器是否完好。

5.2.7.3 运转中检查

检查电机、减速机有无异音、异振、异温、异味；

检查链条与齿轮啮合情况，链条润滑状况是否良好；

检查裙板运转是否平稳，托轮T形销是否脱落；

检查每个托辊与轨道接触是否良好；

检查液压连轴节传动状况是否良好；

检查托辊及测速开关是否正常；

检查各下料口是否畅通，是否磨通；

检查各地脚螺栓、连接螺栓是否松动、脱落；

当锤破及篦冷机输送系统跳停后恢复时，注意观察输送机上的物料量，并及时调整篦速，防止下游设备跳停。

5.2.8 大型排风机（506、538）

5.2.8.1 设备规格参数

南京院：

538

5.2.8.2 运转前的检查

a)检查风机内杂物是否清理干净，风叶是否有积料；

b)检查人孔门是否密封好，运转部位与静止部位是否接触；

c)检查冷却水阀门是否打开，轴承、稀油站油量、油质是否正常；

d)检查各检测装置是否完好；

e)检查水电阻或变频器是否正常；

f)检查入口挡板动作是否灵活，是否能关闭到位，指示中控显示是否一致；

g)检查各地脚螺栓，连接螺栓是否紧固，脱落；

h)检查慢转是否脱开；

i)开机前对高压电机绝缘进行检查。

5.2.8.3 运转中检查

a)检查水、油系统是否泄漏，流量、温度是否正常；

b)检查风机、电机运转是否平稳，声音、振动是否正常；

c)检查主电机碳刷是否打火；

d)挡板开度是否与中控显示一致，检查变频器速度是否与中控显示一致；

e)检查各地脚螺栓，连接螺栓是否松动、脱落；

f)检查轴承温度是否正常。

6点火升温操作

6.1 点火前的检查准备工作

a)现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动；

b)检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净，以及三次风管的积料情况；

c)将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无阻后，关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖，并保证密闭良好；

d)确认各阀门处于正常运行状态；

e)校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录（依据生产过程中窑皮、胴体温度情况、耐火材料状况、熟料质量、燃烧器型式综合考虑后进行燃烧器校正）；

f)根据工艺要求向窑操提供经相关领导审批的升温曲线图；

g)确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉，确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求，检查油枪是否正常，并做好点火棒；

h)各专业人员进入岗位并完成各项准备工作；

i)窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，以做到胸有成竹, 并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分厂主管领导汇报；

j)相关专业和部门点火会签后，接点火指令，通知原料、烧成、煤磨、电气、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水；

k)通知现场巡检人员将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥；

l)通知空压机站启动各有关空压机，中控启动窑尾排风机润滑系统,启动窑减速机润滑系统，并通知原料操作员检查电收尘排风机情况，准备开机；

m)确认单机试车及联动试车正常。

6.2 升温操作

a)启动窑尾排风机慢转，打开燃烧器上内外流手动挡板，中控将变频调速器调至最低（带变频器），启动一次风机（组成单个设备启动时，启动前的报警铃已含在启动信号之中，下面不再重述），并适宜调节转速；

b)启动点火油泵（冬天时油泵需提前打入循环运行状态），调整供油油站出口压力为2-2.5 MPa ，开始向窑内喷油，将点火棒点着，从窑头点火孔伸入，使点火棒前端靠近燃烧器喷咀前下端，进行点火；

c)确认柴油点燃后，调整内外流风挡板开度，以期得到较理想的燃烧状况；

d)升温曲线：（每次升温前由工艺专业技术人员提供）；

e)喂煤

e.1) 当窑尾温度达到250～300℃时（或根据升温曲线要求），通知原料操作员启动618排风机，调整各风机入口挡板开度，使窑罩压力在-20~-40Pa左右，启动窑头喂煤系统；

e.2) 喂煤设定0.5-1t/h，刚开始喂煤时，要避免熄火（特别提醒煤仓加生料粉后更要注意），操作要平衡，注意调整各风机挡板及燃烧器内、外流开度，做到既保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。注意：

窑内温度过低时，不得随意单独用煤粉升温；

e.3) 注意观察预热器系统各点温度及窑尾温度是否正常；

e.4) 根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减油，（或尾温＞800℃可停止喷油，具体情况根据各燃烧器型式和煤质情况不同而定）同时调整风量，使得充分燃烧，并保持火焰正常，尽量避免烟囱冒黑烟，严格控制预热器出口CO含量在0.1% 以下。

f)升温中窑的慢转：（见表一）

注：①常时减半）；

②预热器出口气体温度达100℃以上时，窑尾排风机必须慢转；

③通知润滑人员对各挡轮带内抹油，并在慢转过程中给托轮轴淋油。

g)首次升温（新窑）或当主烧成带大面积换砖，需从窑口向内20米左右铺适宜熟料层，厚度为200mm，防止未完全燃烧的煤粉及柴油落入砖中，破坏耐火砖；

h)新窑首次升温或当窑内大面积换砖时，在尾温升至650℃，需进行预投料：投料量30t/h，时间：20-30min；预投料时，窑必须连续慢转并注意预热器各点温度变化情况；

i)新窑首次升温或当窑内主烧成带大面积换砖时，若冷却机前端为固定板，需在其上部铺200mm厚结粒较好的熟料；

j)升温曲线：

k.1）窑内砖进行挖补或换砖＜10m且系统浇注料修复不多，升温12h，曲线如下：

k.2）窑内烧成带换砖10m≤L＜20m，或者40m以后换砖长度L≥20m时，

k.3）窑内烧成带换砖≥20m，或窑口、窑尾（含舌形板）更换浇注料时，升温18h，曲线如下：

k.4）窑内未换砖且停窑在24-48h以内，升温10h（停窑期间，遇阴雨、雪天气，升温时间可适当延长至12h），曲线如下：

k.5）临停24h以内升温：

①临停4-12h小时以内，窑按1/2停机时间升温；

②临停12-24h，窑按1/3停机时间进行升温。

k.6）备注：

①烘烤温度以窑尾温度为基准；

②当窑尾温度升至250-300℃时，可考虑油煤混烧；喷煤初期，操作应平稳，避免燃烧器熄火；

③严格按升温曲线进行升温，做到均衡上，不回头，由前向后升的原则；

④根据用煤量及升温时间，合理调整一次风机转速和燃烧器内、外流开度，保证油煤完全燃烧，避免CO出现；

⑤严格按规程进行窑慢转；

⑥慢转过程中，注意托轮温度变化情况，及轮带与托轮啮合情况；

⑦更换窑口浇注料时，烧油烘烤期间，慢转窑每30分钟一次；油煤混烧初期，每20分钟转窑一次。

7投料至满负荷操作

7.1投料前的准备

a)检查预热器各部位的温度，投料前1h放下各翻板阀（必要时可不放下C5翻板阀），并投球确认预热器是否畅通，同时使空气炮进入正常运行状态；

b)启动窑辅机运行设备；

c)启动冷却机空气梁风机，调节余风风机挡板，保持窑头微负压，（必要时启动余风风机，并通知给窑头电收尘荷电）；

d)启动熟料输送及窑头回灰系统；

e)启动528篦冷机系统；

f)启动供料系统袋收尘及喂料机组。

7.2 投料操作

a)窑尾温度升到1050℃、或者窑尾温度达到1000℃且预热器出口温度＞350℃开始投料；

b)启动冷却机二、三段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，则在此保持运行）；

c)开窑前一小时左右，脱开窑尾排风机慢转启动窑尾排风机，并通知原料操作员注意调整系统负压；

d)通知将窑头电收尘荷电，关闭余风风机挡板，启动余风风机注意调整好窑头负压；

e)调整各有关挡板，窑罩压力为-30Pa～－80Pa；

f)停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.4r pm；

g)煤粉仓料位可供生产所需，启动分解炉喂煤机组，然后适当开启三次风挡板，向炉内适当加煤，炉出口800℃左右；

h)调整窑尾排风机挡板及转速使预热器出口抽力在-1500~ -2000 Pa左右投料，喂料量100～150t/h，适当增加冷却机一段风量；

i)注意观察窑内情况，重点监控窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及溜子温度＞800℃左右。注意两系列各对应点的温度、压力，并进行比较，判断是否正常；

j)投料过程中注意检查托轮温度变化情况；

k)联系现场关注翻板阀运行情况。

7.3 加料操作

a)根据窑内及预热器情况。逐渐加料到330~400t/h，进行满负荷生产，在加料时相应逐渐加快窑速至3.5~4rpm左右，窑头加煤至11～15t/h左右，分解炉加煤至16～30t/h左右，加煤操作应缓慢稳定；

b)加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在–4500~ -6500Pa，预热器出口气体CO小于0.1%，Nox在500～900ppm；

c)加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在330~400t/h时，同时调整篦冷机各段篦速，控制好各室压力；

d)几点说明：

d.1 加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。

d.1.1) 预热器出口温度稳定在450℃以内；

d.1.2) 五级筒溜子温度稳定在860~880℃；

d.1.3) 窑尾温度应控制在1150℃以内；

d.1.4) 根据炉型型式，三次风控制在适宜范围；

d.2 加料时注意风、煤、料、窑速的平衡，处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系，稳定系统热工制度。

d.3 当二次风温度达到600℃及整个系统稳定之后通知巡检工停止烧油，并拔出油枪,停油后适量增大窑头喂煤量。

d.4增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧高温又不跑生料。

7.4 正常运行主要监控参数（供参考）

预热器出口温度：320℃左右

五级筒溜子温度：860~880℃左右

分解炉出口温度：900℃以内

窑尾温度：1150℃以内

窑尾负压：-500Pa左右

窑主电机电流控制在: 500～900A

预热器出口CO含量：0.08%以内

NOx浓度控制在: 500～900ppm

增湿塔出口温度：＜180℃

入窑头电收尘温度：＜250℃（发电投入运行后，风温＜100℃）

轮带滑移量：5～10mm

胴体温度：＜380℃

8 异常情况处理

8.1 跑生料（窜料）

8.1.1 判断：

窑电流下降较多，烧成带、窑尾温度下降，Nox下降，冷却机压力上升。

8.1.2 处理：

a)通知发电、煤磨及原料磨操作员；

b)减窑速，减喂料（严重时大幅减产），适量加煤；

c)适当减小三次风挡度开度；

d)适当降低系统总风量及篦冷机一段冷风用量。

8.1.3 恢复：

a)待窑电流及烧成带温度有上升趋势，即可考虑加料；

b)先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度；

c)加料时应密切注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生料，但同时也要防止烧高温。

8.2 窑尾风机跳停操作

a)停止喂料、炉止煤，窑头适当减煤至1-3t/h；

b)调节篦冷机系统各室用风及余风风机挡板，保持窑罩负压，防止系统向外喷火；

c)关闭窑尾高温风机入口挡板，窑内保温，并通知对预热器进行投球确认是否畅通；

d)保证高温风机连续慢转，保护好轴承及风叶；

e)通知相关专业人员进行检查确认；

f)根据检查反馈情况，进行恢复或停窑操作。

8.3 停电及恢复操作

a)将各调节控制参数设定为零；

b)与电气联系，使用备用电源或柴油发电机发电进行窑慢转（连续慢转5分钟后按照操作规程转窑）；

c)根据备用电源负荷情况开启或间隔开启以下设备：①窑慢转②窑、窑尾排风机稀油站③燃烧器事故风机④篦冷机一、二室风机；

d)现场点动一段篦床;

e)通知现场巡检人员检查预热器系统是否畅通并检查相关设备是否正常；

f)进行点火操作，停事故风机，开启一次风机，启动窑头喂煤系统；

g)温升正常后进行投料操作。

8.4 篦冷机一段跳停时的操作

a)根据窑负荷，立即进行慢窑作业，加大一段各室风量；

b)通知相关专业人员进行检查确认；

c)根据检查确认情况进行恢复或停窑操作。

8.5 熟料输送线故障停机操作

a)通知相关专业人员进行检查确认；

b)减窑速，降低一、二段篦床速度，注意一、二段篦床传动负荷情况，考虑适当降低喂料量；

c)根据检查确认情况进行恢复或停窑操作。

8.6 旋风筒堵料

8.6.1 现象：

旋风筒底部温度缓慢下降，压力急剧下降或出现正压现象，下部旋风筒温度急剧上升。

8.6.2 处理：

a)立即进行止料、止煤操作直至停窑；

b)止料过程保持系统风量偏大控制；

c)通知现场及取样人员禁止到窑头及冷却机等部位；

d)汇报相关领导，通知人员准备工器具作清堵准备。

8.7 入窑斗提跳停操作

a)分解炉断煤，炉称罗茨不允许停机；

b)通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；

c)根据窑负荷情况适当降低窑速；

d)适当降低窑头喂煤；

e)适当降低系统总风，减风过程中避免出现系统正压现象；

f)适当减低篦床速度，调节各室风机挡板开度，保持窑头负压；

g)通知相关专业对斗提进行检查确认；

h)设定喂料量喂零；

i)根据相关专业的检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。

8.8 回转窑跳停操作

a)停止喂料及分解炉喂煤，降低窑头喂煤量至3t/h左右；

b)通知现场人员合窑慢转，并严格按照操作规程对窑进行慢转；

c)调整系统用风，严禁预热器出口温度超过400℃；

d)通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；

e)调整篦冷机及余风风机挡板，保持窑头负压；

f)通知相关专业进行检查；

g)根据相关专业检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。

8.9 炉喂煤称跳停操作

a)降低喂料量至100～120t/h；

b)调整系统总风量，避免系统出现高温现象，同时对篦冷机系统用风进行相应调整；

c)根据窑负荷情况适当降低窑速至1.2～1.5r/min,根据系统运行情况适当调整窑头喂煤量；

d)通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；

e)通知相关专业人员进行检查；

f)根据检查确认情况，进行恢复或SP窑操作，SP窑操作时加强对胴体温度变化情况的监控。

8.10 窑喂煤称跳停操作

a)停止喂料，分解炉断煤，同时调整总风量，避免系统出现高温现象；

b)根据窑负荷情况适当降低窑速；

c)调整篦冷机及余风风机挡板保持窑头负压；

d)通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；

e)通知相关专业人员进行检查；

f)根据检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。

8.11 托轮高温操作

a)通知现场及专业技术人员对高温托轮油、水、环境温度、液压挡轮进行检查确认，根据检查情况决定补油或换油、开启轴流冷却风机或调整液压挡轮工作状况；

b)根据温度变化情况通知润滑人员对高温托轮打油循环；

c)根据机械专业人员检查情况进行相应操作调整（例：降低窑速、喂料量）；

d)如出现机械故障时进行停窑。

8.12 窑内结圈

8.12.1 现象

窑内结圈根据位置不同，一般可分为前圈（熟料圈）、中圈（煤灰圈）、后圈（生料圈）三种:

a)前圈能从窑头工业电视上看到，形成和垮落都很快；窑口圈垮落时会造成大量物料快速出窑，篦冷机一段层压迅速上升、窑电流下降、窑尾NO x下降、窑前短时间昏暗；

b)中、后圈中控筒扫显示胴体温度环状温度过低；严重的结圈会导致窑内通风困难，窑尾NO x下降，频繁出现CO，窑头正压，废气温度失控；熟料结粒细小，f-CaO偏高；窑主传电流高，严重时窑尾漏料；圈垮落时会造成窑负荷过大，窑头出现跑生料现象。

8.12.2 处理

8.12.2.1前圈的处理

a)前圈会缩小窑口通风面积，减少入窑二次风量，同时熟料在烧成带停留时间延长易结大块；

b)前圈主要是煤粉燃烧不完全，出窑熟料发黏造成的；

c)调节燃烧器位置，使火焰偏离物料，防止煤粉被物料压住；

d)调节一次风，提高一次风冲量，提高风煤混合程度，保证煤粉完全燃烧；

e)调节三次风挡板开度，避免窑内通风不足造成的不完全燃烧；

f)前圈垮落时，短时间内大量烧成带物料涌出窑口，操作上及时调整一段篦速，控制合理的篦下压力，保证熟料冷却效果，防止堆雪人；略微降低窑速，同时少量增加窑头煤量，可在短时间内恢复正常运行。

8.12.2.2 中圈的处理

a)中圈主要是长期煤灰沉降、形成了大量易熔的硫酸盐，使粘度大的液相提前出现，逐步聚积形成的；小的圈对窑况的影响有限，大圈会缩小窑内通风面积，造成窑内通风不畅；

b)调节燃烧器位置，结合窑内通风量的调整，调整窑内火焰形状，改变沉降点；

c)冷热交替法：保持窑内正常煅烧的前提下，控制分解炉温度在上限与下限之间轮换，使结圈物料在冷、热交替作用下产生应力垮落；

d)使用冷热交替法的过程中，为保持窑内的正常煅烧，需要适当减产、减速，增加窑头煤，保证出窑熟料质量合格。

8.12.2.3 后圈的处理

a)后圈一般是生料圈；圈会缩小窑内通风面积，造成窑内通风不畅和窑尾漏料；

b)后圈的处理主要采用冷热交替法；

c)为防止结后圈，应严格控制原、燃材料中的硫、碱含量。

8.13 窑胴体高温

窑在运行过程中，因耐火砖过薄或烧成带窑皮掉落，易造成胴体高温。严重的高温会导致窑胴体变形甚至是烧通，因此操作上应积极保持良好的窑皮，保护好耐火砖。

耐火砖过薄的原因通常是运行周期过长，耐火砖质量问题或砌筑、烘烤、运行过程中技术不当，造成砖的碎裂、剥落等等。工艺上往往是因为火焰温度过分集中、窑皮不稳定及料子成份不稳定等因素影响。机械上是由于轮带间隙偏大、滑移量不当所造成。

8.13.1 胴体高温时的调整思路

根据各种参数，综合判断高温的原因。包括耐火砖的使用周期、原燃材料状况、运行参数调整记录等；错误的判断和调整只会造成更严重的后果；

8.13.2 烧成带窑皮掉落

a)适当减产、降低窑速，重点是保持窑工况的平稳；

b)火焰扫窑皮导致的窑皮掉落：应根据燃烧器校正原始记录，小幅度逐步调整燃烧器上下左右位置，同时结合喂料量调节系统排风量和三次风挡板，保持火焰的顺畅；

c)局部高温导致的窑皮掉落：增大系统排风量，调节三次风挡板，以加大窑内排风量；同时可减小一次风量或增大一次风出口面积，通过减小一次风冲量使火焰变细长，防止温度集中；

d)烧成带长期低温也会导致窑皮掉落，这种情况多发生在窑口10m范围内：通过窑内通风量的减小和燃烧器一次风速的增大，适当缩短火焰，集中火力；或者通过减产和调整篦冷机操作，必须保证窑内正常煅烧，提高窑烧成带温度，补挂窑皮。同时，还可结合对生料易烧性和煤粉细度的调整，综合改善窑工况。

9 停窑操作

9.1计划停窑

9.1.1 停窑前的准备

a)接公司或分厂停窑通知后，视煤粉仓内煤粉量，确定停窑的具体时间，现场应做好安全防火准备工作（停窑时煤粉仓仓尽可能放空，若无法排空必须做好安全防火工作如：铺生料粉等）；

b)通知原料磨、煤磨、发电操作员进行协作调整；

c)通知现场准备停窑。

9.1.2 停窑操作

a)将标准仓低料位控制；

b)注意观察煤粉仓料位，根据两煤粉仓的煤粉量，确定生料出库量和喂料量，原则是标准仓和煤粉仓放空，便于检修；

c)关闭生料出库气动闸阀和计量滑板，通知现场关闭手动闸板；

d)当标准仓放空时，注意预热器温度变化，通知现场检查预热器是否畅通，同时设定分解炉喂煤量为零，调整三次风挡板开度，并通知现场敲击煤粉输送管道，这时应密切注意分解炉出口温度变化，当确认管道内煤粉已输送完毕后，停分解炉喂煤系统及有关袋收尘；

e)调整窑头喂煤，保证正常的烧结温度，不要使窑尾与预热器出口温度过高。当窑头喂煤量不畅时，通知现场敲击煤粉输送管道，当确认窑内无物料及管道内煤粉输送完毕后停窑。停窑后严格按规程进行窑慢转，慢

注：①雨雪天气，慢转窑时间间隔应酌情减半；

②停窑后，即停止胴体冷却风机及窑头罩冷却风机，停止液压挡轮。

f)停一次风机，启动燃烧器事故风机；

g)为了保护好窑皮和耐火衬，停高温风机主电机转为慢转。并关闭各风机挡板，使系统内温度缓慢下降，保护好耐火材料；

h)在保护好篦板的前提下，尽量减少各空气室冷却机风量，尽可能早些停止风机；

i)现场确认冷却机内无红料时，停一段空气室风机；

j)确认熟料已送完，停冷却机及熟料输送系统；

k)当窑慢转见不到红料时，可考虑停燃烧器事故风机；

l)预热器出口废气温度在100℃以下时，停高温风机慢转。

9.2 临时停窑操作

a)停止喂料、停分解炉秤，窑头喂煤减少到1～3t/h，保证不跑生料、防止窑尾温度过高，当临停时间较长时，可停止窑头喷煤；

b)降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅助传动，关闭风机挡板，窑内保温；

c)停窑主马达，合慢转，按慢转窑规程转窑；

d)检查预热器各级旋风筒，做投球试验，确认畅通；

e)调整窑头排风机挡板开度，控制窑头负压；

f)为保护窑内耐火材料，当窑尾温度低于500℃时，窑头点火保温；

g)点火升温时，若停窑时间短窑内温度高，可启动窑慢转，直接喷煤，用窑内温度点燃煤粉；若停窑时间长窑内温度低时，则需喷柴油助燃；

h)临停后的投料，因系统蓄有一定的热量，因此升温、投料过程都可在较短时间内完成。

9.3 冷窑后操作（计划检修）

a）停窑后合理调节篦冷机各风机挡板，保证一定的风量对篦冷机各段篦板进行冷却（尤其为一段），约2-4小时后，停止各段篦床及篦冷机各室冷却风机（根据篦床上物料量及物料温度，以不见红料为准，由后向前停止各室）；

b）停窑后将一次风机切换为事故风机对燃烧器进行冷却，约8小时后可停止冷却，并开窑门退燃烧器；

c）根据检修安排约24小时后可进窑进行耐火材料检查和更换；

d）约24小时后开启预热器各旋风筒人孔门进行冷却，约48小时后可对预热器系统进行耐火材料检查；

e）止煤后及时停止胴体及托轮各冷却风机，停止窑尾润滑系统，并通知现场人员将液压挡轮转至断电位置；

f）冷窑降温曲线：

f.1) 系统临停窑内做耐火材料挖补时原则上冷窑时间不得低于30小时，窑内及预热器系统不做耐火材料检修时系统处于保温状态；

f.2) 窑内烧成带、过渡带或分解带换砖＜10m 且系统浇注料修补不多（三～四天例检），降温30h ，曲线如下：

f.3) 窑内烧成带大面积换砖、其它部位换砖较多及预热器系统浇注料修补较多（七天检修），降温20小时，曲线如下：

10 安全注意事项

a) 任何时候都必须保证窑头负压，特别是异常停机恢复时，防止窑头向外喷火；

b) 现场打开预热器人孔门时，防止热气烧伤；

c) 任何情况下，必须将CO 含量控制在0.1%以下，防止燃烧爆炸；

d) 运转中操作员应经常检查大型电机、电流、定子温度、窑主减速机轴承温度，窑托轮瓦温度（瓦温：65℃，窑联锁停机）；

e) 注意窑胴体温度变化情况，对轮带间隙、滑移量及液压挡轮工作情况进行监控；

e.1) 轮带间隙、滑移量及胴体椭圆度要求：

e.1.1) 对于轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度等参数可参考下列要求进行调整：

① 回转窑胴体的最大椭圆率要求：

W ≤D/10 %

W--------窑胴体椭圆率

D--------窑胴体内径，单位m

例如：Φ4.8m 回转窑，窑胴体的最大椭圆率≤4.8/10 %=0.48%

实际测量时,可参考下列公式计算：

W=4/3×D2×σ×100%

σ-------为胴体测示仪测得的最大偏差值

窑胴体椭圆度计算公式如下：

WS=W ×D ×103 （mm ）

例如：Φ4.8m 回转窑，当最大椭圆率为0.48%时，

最大椭圆度WS=W ×D ×103 =0.48%×4.8×103=23.04mm

② 轮带最大允许相对滑动的经验值：

△μ≤D/2 %×103

△μ--------窑轮带的相对滑移量，单位

mm

D---------窑胴体内径，单位m

例如：Φ4.8m回转窑，窑胴体的最大滑移量≤4.8/2 %×103=24mm

③通过相对滑动和间隙对椭圆度的控制：

若是没有胴体测试装备，可以通过相对滑动和间隙对椭圆度进行控制，计算公式如下：

S理论≤△μ/π

S实际≤△μ/2.6

S理论--------------为轮带理论间隙，单位mm

S实际--------------为轮带实际间隙，单位mm

例如：Φ4.8m回转窑，当△μ=24mm时,

S理论≤△μ/π=24/3.14=7.64mm

S实际≤△μ/2.6=24/2.6=9.23mm

轮带间隙S(mm)和椭圆率W之间的相关式如下:

W=0.0396S 0.0865

例如：Φ4.8m回转窑，当S实际=9.23mm时,

W=0.0396S实际 0.0865=0.0396×9.23 0.0965=0.46%

e.1.2) 实际生产中注意：

①每次停窑后根据滑移量变化情况，必须测定冷态时轮带间隙，决定是否进行垫板更换；

②正常运行过程中对各挡轮带进行滑移量监控在合适范围5-10mm

（理论3-5mm），当滑移量＞10mm，可停止轮带冷却风机，当滑移量＜3mm，可开启轮带冷却风机；

③滑移量太小时，易引起胴体缩颈而导致轮带处耐火材料损坏，滑移量太大时，胴体易产生蠕变，同样，轮带附近砖易垮落或扭曲；

④时刻控制好胴体表面温度＜380℃，窑内窑皮垮落时需立刻采取有效措施进行补挂。

e.2) 液压挡轮工作压力监控：

液压挡轮的压力反映窑胴体正常下滑的运行状况，国产5000t窑的液压挡轮正常压力控制在3-6Mpa较为合适，当发生工作压力过高（超过8MPa）或变化波动大时，需进行以下检查：

①窑胴体是否在上、下极限；

②各托轮受力情况及止推板的接触情况和温度变化；

③大牙轮振动情况；

④工艺状况（窑的转速、喂料量、窑皮厚度、长度）。

f)开停窑时注意风、煤、料及窑速的配合，严禁加减料过程中系统常时间出现高温将有关设备烧坏或造成预热器堵塞，开停时分解炉出口严禁超过900℃，预热器出口严禁超过450℃，窑尾温度不超过1150℃；

g)及时开启燃烧器及预热器顶部事故风机，保护好燃烧器、预热器顶部斜槽和胶带斗提；

h)合理调配篦冷机各室用风及篦速，防止冷却机篦板烧坏和压死；

i)在热工极其混乱时，通知现场及取样人员注意，防止窑尾、窑头、冷却机等处伤人；

j)在处理窑尾及预热器结皮时，与中控取得联系，穿戴好劳保用品，并现场关闭空气炮开关，逐个关闭有关空气炮的进气阀，打开气包的卸空阀，注意处理方法，防止热气及物料烧伤，并挂上警示牌，严格按照预热器清堵安全操作规程执行；

k)在投料及停窑过程中，整个系统处于不正常状态，需特别加强操作，注意各种参数的变化，防止事故发生；

l)点火投料及停机时现场必须对预热器系统进行确认，保证系统畅通。（例：投球确认等）；

m)系统大面积更换耐火材料时，严格按照烘烤要求进行升温操作；

n)开停窑时严格按照窑慢转操作规程转窑，雨雪天气慢转间隔时间相应缩短，旋转量每次为100度，若遇大雨或暴雨，应连续慢转；

o)篦冷机清雪人、打大块过程中，严格按照安全操作规程执行；

p)SP窑（一般运行4小时左右）或窑止料时，严禁发电回灰入斗提。

11 窑操作员下现场要求

为保证设备安全稳定运行及操作参数优化，达到稳产、高产、低耗、安全运行的目的，要求操作员下现场观察系统状况，并结合中控仪表参数，分析及处理问题，从而保证窑系统稳定运行。下现场要求如下：

11.1与相邻窑操或相关专业技术人员取得联系，对本系统操作代为监控，并为系统运行负责；

11.2正确穿戴好劳动保护用品，检查时应关闭现场空气炮，结束后恢复正常运行；

11.3现场检查内容：

预热器：

检查四、五级筒翻板阀动作是否灵活。

炉内：

a)检查炉内煤粉燃烧状况，有无明亮火焰；

b)炉内料气分散及混合状况；

c)炉锥部及缩口积料状况及从炉锥部亮度判断其是否局部高温。

窑尾：

a)检查窑尾积料情况（是否发粘、结块）；

b)有无火星及异常气味（不完全燃烧严重）。

窑头：

a）燃烧器火焰是否活泼有力，形状良好，是否扫窑皮；

b）燃烧器头部有无积料，并通知及时清理，检查燃烧器压力指示是否正常；

c）窑口浇注料及燃烧器浇注料运行情况（是否有剥落、烧蚀现象）；

d）窑内物料带起高度及结粒大小；

e）窑内煅烧温度高低。

冷却机：

a）篦床料层厚度和空气室漏料情况；

b）篦床上“红河”长度及结粒情况；

c）熟料破碎后温度是否正常；

d）熟料外观及内部有无黄心、铜心情况，并判断煅烧温度是否合适；11.4对现场所看内容一一记录在案；

11.5现场发现问题及时通知相关人员进行调整，并结合中控运行状况，采取有效措施，优化操作；

11.6交代好本班情况及现场所检查情况，保证三班统一，稳定运行。

12 窑系统联锁关系

12.1 熟料烧成系统自控回路简介

12.1.1 窑喂料小仓仓重控制

控制参数：窑喂料小仓仓重

操作参数：均化库底计量滑板开度

根据荷重传感器所测的仓重与给定值比较，去控制均化库出库计量滑板开度，以达到喂料小仓料位为给定值。

12.1.2 窑尾负压控制系统

控制参数：窑尾排风机入口压力

操作参数：排风机液力偶合器勺杆执行机构行程（排风机转速）用压力变送器检测窑尾排风机入口压力与给定值比较，输出控制窑尾排风机转速，以达到窑尾排风机入口压力为给定值。

12.1.3 分解炉喂煤控制系统

控制参数：分解炉出口温度

操作参数：分解炉喂煤

用热电偶检测五级筒出口温度与给定值比较，输出控制分解炉喂煤，以达到五级筒出口温度为给定值。

12.1.4 窑头罩负压控制系统

控制参数：窑头罩负压

操作参数：窑头排风机入口挡板开度

用压力变送器检测窑头罩压力与给定值比较，输出控制窑头排风机入口挡板开度，以保持窑头罩压力为给定值。

12.1.5 篦冷机各空气流量控制系统

控制参数：各室空气流量

操作参数：各室风机入口挡板开度

用压力变送器检测鼓风机入口空气流量与给定值比较，输出控制鼓风机入口挡板开度，以保持各室空气流量为给定值。

12.1.6 篦冷机二室压力控制系统

控制参数：二室篦下压力

操作参数：篦冷机一段篦床速度

用压力变送器检测二室篦下压力与给定值比较，输出控制篦冷机一段篦床速度，以保持二室篦下压力为给定值。