广大制造业管理人员都在思考这样一个问题：怎样快速找到最根本的问题点？
俗话说——识别出问题，也就解决了一半。
我要说，找到了根本的问题，就等于解决了问题的90%以上。为什么这么说呢？接下来，笔者用自己的亲身经历来解答这个问题——主导改善的一个项目，一年的改善效果金额达到近五百万。
笔者辅导的一家大型铣削加工企业，100台铣床，加工单一项目，订单稳定。由于这个项目有复杂的3D结构，加工复杂，不良率一直稳定在5%左右。这个不良率已经是内部认为可以改善达到的权限了。
主导项目改善后，我提出的第一个问题是：为什么这个项目不良率在5%的位置上无法降下来？
各方得到的答案出奇的一致——因为素材来料波动大所导致。这个问题已经向前工序多次反馈了，但涉及到改本模具费用高，流程长，以及其它方面的工艺所局限，所以来料品质一直无法在根本上得到解决。而夹具是按标准尺寸设计的，所以这个问题也就一直延续了三年得不到根本的解决。
这个项目单位成本很高，综合成本接近二十元。一年的报废成本将近五百万。
接下来，我将用一个系列的文章，对制造业分析及解决实际产能及品质问题的思路和方法，作详细而深入的说明。出发点是希望能够提升中国制造业的整体管理水平，为中国经济的发展尽绵薄之力。
其实很多制造现场，问题得不到解决，都是卡在这里——下游工序认为自己已经正式反馈了，已经尽到自己的责任，所产生的不良后果不应该由自己来承担。而上游工序呢，则认为这样的工艺本身有其局限性，不可能按下在工序的要求都满足。这种情况下，项目组所能做的，便是综合双方的诉求，得出一个折中的方案。如本例，就是多方沟通后，得出了“不良率目标5%”的解决方案。
我到现场看了实际的加工过程，很快就发现，其实真正的原因，并不是如现场所说的半成品波动，而是装夹过程出了问题！
为什么我能看出这个问题呢？因为我收集不良品，研究了不良的规律，——
一，5%的不良品，有80%以上都是锯片刀加工法兰片时产生的左右上下位置偏移。
二，进一步对位置偏移的规律作了统计，发现左右偏移占了80%以上。
三，针对左右位偏再作统计，发现90%以上都是朝右侧偏移的。
四，分析：为什么会有这样的规律？经过原理分析，发现刀具是顺时针旋转的，在铣切过程中，由于力的相互作用，半成品有逆时针方向的反作用力并产生轻微的位移，所以大部分的偏移都发生在右侧。
五，分析：为什么半成品不能被有效定位？锁紧力是否充分？
想到这里，问题现场管理人员：加工时锁紧力定义为多少？
没想到这个问题就将现场给问住了。迟疑了片刻后，回答道：具体的力值没法量化，我们是让现场技术人员通过手感来调整的，调到大致差不多就可以了！
没法量化？从管理的角度上讲，没法量化，就意味着没法管理。我敏锐地意识到，这个锁紧力可能就是解决问题的关键之所在！
马上到检测中心借来了扭力测试仪，随机抽检了10个锁紧头，发现实际扭力高的达到60公斤/厘米，而低的只有15公斤/厘米，极差达到45公斤力/厘米！
将一高一低两个锁紧头分别安排两台机加工，发收集100个产品，发现高扭力的机台不良率0%，而低扭力的机台不良率为10%。5%的不良率，是被平均掉了。
这样一来，隐藏在冰山下的问题点就浮现出来了。下一步，我将带领大家进一步排查锁紧头扭力不稳定的原因。
不见不散！
