目录：
1、长螺旋钻孔灌注桩相关介绍
1.1 桩法简介
1.2 工法特点
1.3 适用范围
2、引用的相关规范、标准
3、相关设计规定
4、相关施工规定
5、流态混凝土定义-flowing concrete
6、施工工艺流程
7、施工质量验收
8、施工质量控制措施
9、桩基检测要求
1、长螺旋钻孔灌注桩相关介绍
1.1 桩法简介
利用长螺旋钻机钻孔至设计深度，在提钻的同时利用混凝土泵通过钻杆中心通道，以一定压力将混凝土压至桩孔中，混凝土灌注到设定标高后，再借助钢筋笼自重或专用振动设备将钢筋笼插人混凝土中至设计标高，形成的钢筋混凝土灌注桩 。
1.2 工法特点
1.2.1 超流态混凝土流动性好，石子能在混凝土中悬浮而不下沉，不会产生离析，放入钢筋笼容易；
1.2.2 桩尖无虚土，防止了断桩、缩径、塌孔等施工通病，施工质量容易得到保证；
1.2.3 穿硬土层能力强，单桩承载力高、施工效率高，操作简便；
1.2.4 低噪音、不扰民、不需要泥浆护壁、不排污、不挤土、施工现场文明；
1.2.5 综合效益高，工程成本与其他桩型相比比较低廉。
1.2.6 该工法设计计算采用干成孔钻孔灌注桩设计方法，其设计计算指标应采用干成孔钻孔灌注桩指标（指标值大于泥浆护壁钻孔桩小于预制桩）。
1.3 适用范围
本工法适用于建（构）筑物基础桩和基坑、深井支护的支护桩，适用于填土层、淤泥土层、沙土层及卵石层，亦适用于有地下水的各类土层情况，可在软土层、流沙层等不良地质条件下成桩。桩径一般采用500mm～800mm。
2、引用的相关规范、标准
《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
3、相关设计规定
以下引自《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
3.3 桩的选型与布置
3.3.1 基桩可按下列规定分类：
1 按承载性状分类：
1) 摩擦型桩：
摩擦桩：在承载能力极限状态下，桩顶竖向荷载由桩侧阻力承受，桩端阻力小到
可忽略不计；
端承摩擦桩：在承载能力极限状态下，桩顶竖向荷载主要由桩侧阻力承受。
2） 端承型桩：
端承桩：在承载能力极限状态下，桩顶竖向荷载由桩端阻力承受，桩侧阻力小到
可忽略不计；
摩擦端承桩：在承载能力极限状态下，桩顶竖向荷载主要由桩端阻力承受。
2 按成桩方法分类：
1） 非挤土桩：干作业法钻（挖）孔灌注桩、泥浆护壁法钻（挖）孔灌注桩、套管
护壁法钻（挖）孔灌注桩；
2） 部分挤土桩：长螺旋压灌灌注桩、冲孔灌注桩、钻孔挤扩灌注桩、搅拌劲芯桩、
预钻孔打入（静压）预制桩、打入（静压）式敞口钢管桩、敞口预应力混凝土空心桩和H型钢桩；
3） 挤土桩：沉管灌注桩、沉管夯（挤）扩灌注桩、打入（静压）预制桩、闭口预
应力混凝土空心桩和闭口钢管桩。
3 按桩径（设计直径d）大小分类：
1）小直径桩：d ≤250mm；
2）中等直径桩：250mm< d <800mm；
3）大直径桩：d ≥800mm。
3.3.2 桩型与成桩工艺应根据建筑结构类型、荷载性质、桩的使用功能、穿越土层、桩端持力层、地下水位、施工设备、施工环境、施工经验、制桩材料供应条件等，按安全适用、经济合理的原则选择。选择时可按本规范附录A进行。
1 对于框架－核心筒等荷载分布很不均匀的桩筏基础，宜选择基桩尺寸和承载力可调性较大的桩型和工艺。
2 挤土沉管灌注桩用于淤泥和淤泥质土层时，应局限于多层住宅桩基。
附录A 桩型与成桩工艺选择
A.0.1 桩型与成桩工艺选择根据建设结构类型、荷载性质、桩的使用功能、穿越土层、桩端持力层、地下水位、施工设备、施工环境、施工经验、制桩材料供应条件等，可按表A.0.1进行。
3.3.3 基桩的布置宜符合下列条件：
1 基桩的最小中心距应符合表3.3.3-1的规定；当施工中采取减小挤土效应的可靠措施时，可根据当地经验适当减小。
表3.3.3-1 桩的最小中心距
3.5 耐久性规定
3.5.1 桩基结构的耐久性应根据设计使用年限、现行国家标准《混凝土结构设计规范》（GB 50010）的环境类别规定以及水、土对钢、混凝土腐蚀性的评价进行设计。
3.5.2 二类和三类环境中，设计使用年限为50年的桩基结构混凝土应符合表3.5.2的规定。
表3.5.2 二类和三类环境桩基结构混凝土耐久性的基本要求
3.5.3 桩身裂缝控制等级及最大裂缝宽度应根据环境类别和水、土介质腐蚀性等级按表3.5.3规定选用。
表3.5.3 桩身的裂缝控制等级及最大裂缝宽度限值
4、相关施工规定
4.1基桩构造
4.1.1 灌注桩应按下列规定配筋：
3 对于受水平荷载的桩，主筋不应小于8φ12；对于抗压桩和抗拔桩，主筋不应少于6φ10；纵向主筋应沿桩身周边均匀布置，其净距不应小于60mm；
4 箍筋应采用螺旋式,直径不应小于6mm，间距宜为200～300mm；受水平荷载较大桩基、承受水平地震作用的桩基以及考虑主筋作用计算桩身受压承载力时，桩顶以下5d范围内的箍筋应加密，间距不应大于100mm；当桩身位于液化土层范围内时箍筋应加密；当考虑箍筋受力作用时，箍筋配置应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的有关规定；当钢筋笼长度超过4m时，应每隔2m设一道直径不小于12mm的焊接加劲箍筋。
4.1.2 桩身混凝土及混凝土保护层厚度应符合下列要求：
1 桩身混凝土强度等级不得小于C25，混凝土预制桩尖强度等级不得小于C30；
2 灌注桩主筋的混凝土保护层厚度不应小于35mm，水下灌注桩的主筋混凝土保护层厚度不得小于50mm；
3 四类、五类环境中桩身混凝土保护层厚度应符合国家现行标准《港口工程混凝土结构设计规范》JTJ 267、《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的相关规定。
以下引自《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008:
6.1 施工准备
6.1.1 灌注桩施工应具备下列资料：
1 建筑场地岩土工程勘察报告；
2 桩基工程施工图及图纸会审纪要；
3 建筑场地和邻近区域内的地下管线、地下构筑物、危房、精密仪器车间等的调查资料；
4 主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；
5 桩基工程的施工组织设计；
6 水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告；
7 有关荷载、施工工艺的试验参考资料。
6.2 一般规定
6.2.1 不同桩型的适用条件应符合下列规定：
5 干作业钻、挖孔灌注桩宜用于地下水位以上的黏性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层；
6.2.2 成孔设备就位后，必须平整、稳固，确保在成孔过程中不发生倾斜和偏移。应在成孔钻具上设置控制深度的标尺，并应在施工中进行观测记录。
6.2.3 成孔的控制深度应符合下列要求：
1摩擦型桩：摩擦桩应以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度。当采用锤击沉管法成孔时，桩管入土深度控制应以标高为主，以贯入度控制为辅。
2 端承型桩：当采用钻（冲），挖掘成孔时，必须保证桩端进入持力层的设计深度；当采用锤击沉管法成孔时，沉管深度控制以贯入度为主，以设计持力层标高对照为辅。
6.2.4 灌注桩成孔施工的允许偏差应满足表6.2.4的要求
6.2.5 钢筋笼制作、安装的质量应符合下列要求：
1钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合表6.2.5的规定；
2 分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径大于20mm），并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 10、《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定；
3 加劲箍宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧；
4 导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上；
5 搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定。
6.2.6 粗骨料可选用卵石或碎石，其骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的1/3。
6.2.7 检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。直径大于1m或单桩混凝土量超过25m3的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩，每个灌注台班不得少于1组；每组试件应留3件。
6.2.8 桩在施工前，宜进行试成孔。
6.2.9 灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
6.4 长螺旋钻孔压灌桩（步骤同长螺旋钻孔灌注桩）
6.4.1 当需要穿越老黏土、厚层砂土、碎石土以及塑性指数大于25的黏土时，应进行试钻。
6.4.2 钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20㎜，开孔时下钻速度应缓慢；钻进过程中，不宜反转或提升钻杆。
6.4.3 钻进过程中，当遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。
6.4.4 根据桩身混凝土的设计强度等级，应通过试验确定混凝土配合比；混凝土坍落度宜为180～220㎜；粗骨料可采用卵石或碎石，最大粒径不宜大于30㎜；可掺加粉煤灰或外加剂。
6.4.5 混凝土泵应根据桩径选型，混凝土输送泵管布置宜减少弯道，混凝土泵与钻机的距离不宜超过60m。
6.4.6 桩身混凝土的泵送压灌应连续进行，当钻机移位时，混凝土泵料斗内的混凝土应连续搅拌，泵送混凝土时，料斗内混凝土的高度不得低于400㎜。
6.4.7 混凝土输送泵管宜保持水平，当长距离泵送时，泵管下面应垫实。
6.4.8 当气温高于30℃时，宜在输送泵管上覆盖隔热材料，每隔一段时间应洒水降温。
6.4.9 钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿10～20s，再缓慢提升钻杆。提钻速度应根据土层情况确定，且应与混凝土泵送量相匹配，保证管内有一定高度的混凝土。
6.4.11 压灌桩的充盈系数宜为1.0～1.2。桩顶混凝土超灌高度不宜小于0.3～0.5m。
6.4.12 成桩后，应及时清除钻杆及泵（软）管内残留混凝土。长时间停置时，应采用清水将钻杆、泵管、混凝土泵清洗干净。
6.4.13 混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度。钢筋笼插设宜采用专用插筋器。
5、流态混凝土定义-flowing concrete
拌合料塌落度值大于20cm的混凝土。
一般采用适量的流化剂(高效减水剂或普通减水剂)作为外加剂，加到塌落度为5～10cm的混凝土混合物中使其流动性大幅度提高，达到便于浇灌，减轻甚至免去振捣成型工序的目的。
流化剂除了能减少用水量外，还有一定的早强性能。流态混凝土不需提高水灰比与单位用水量，故其强度比普通混凝土的强度有所提高。其他物理力学性能与普通混凝土的相近。
流态混凝土适用于泵送、管道输送、漏斗浇灌及快速施工等场合。
6、施工工艺流程
工艺原理：
超流态混凝土灌注桩是利用长螺旋钻机钻孔至设计标高，停钻后在提钻的同时通过设在内管钻头上的混凝土孔，压灌超流态混凝土，压灌至设计桩顶标高后，移开钻杆将钢筋笼压入桩体。在压灌混凝土到桩顶时，灌入的混凝土要超出桩顶50cm，以保证桩顶混凝土强度。
1、钢筋进场和复试取样
①钢筋进入施工现场后，项目部由专人及时填写《送检委托单》，内容包括产品名称、产地、品种、规格、型号、进货数量、进货日期、使用部位及堆放场地，并附产品质量证明单或产品合格证原件，当无原件时可使用加盖经销商单位红章的复印件，通知监理单位进行抽样送检。
②取样人员应根据现行有效的规范、标准所规定的取样方法，确定取样数量和频率。如果取样数量不足，此样品作废，另行取样试验；如果取样频率不足，则此样品有效，但需另行取样，直至满足频率要求为止。严禁制作不规范的试样和假试样，对样品的有效性负责。原材料进场除按标准进行物理外，对尺寸、外观及型号等应予检查。
③同品种材料现场取样数量较多时，应做样品标识，标识内容包含规格、型号、批号、取样地点或使用部位等信息，以免样品之间混淆。
④对于一次样品检验不合格的，应及时通知建设单位或监理单位，进行双倍取样复试。复试仍为不合格的，视情况作出降级或作废处理，对已复试合格的钢筋原材立标识牌并注明使用部位。
2、施工机械选择
成孔设备：长螺旋钻机，动力性能满足工程地质水文地质情况、成孔直径 、成孔深度要求 。
灌注设备：混凝土输送泵，可选用 45-60m3/h规格或根据工程需要选用；连接混凝土输送泵与钻机的钢管、高强柔性管，内径不宜小于150mm。
钢筋笼加工设备：电焊机、钢筋切断机、直螺纹机、钢筋弯曲机等。
钢筋笼置入设备：振动锤、导入管、吊车等。
其它满足工程需要的辅助工具 。
3、定位测量放线
①以业主提交的测量控制基准点为控制点，建立闭合导线控制网，测定桩中心点，并报监理公司验收签字认可后开始放桩位。
②按施工图用全站仪或经纬仪、钢尺放桩位，并作好记录、校验、复检，由监理单位现场验收。
③桩位用钢筋或竹片扎入深度不小于500mm的孔，并加以保护，以便施工桩位定位。
④施工桩位一般使用竹片或钢筋头进行施放，每个桩位应注明柱位编号。
⑥因桩位较多，必须每隔十个桩位施放一个基准桩位，此基准桩位采用木桩及钢钉施放，并在基准桩上标明桩位编号，施工时可用此基准桩对相邻桩位进行复核。
4、成孔
①钻机就位后，进行预检，要求钻头中心与桩位偏差小于20mm，然后调整钻机，用双垂球双向控制好钻杆垂直度，合格后方可平稳钻进。钻头刚接触地面时，先关闭钻头封口,下钻速度要慢。
②正常钻进速度可控制在1～1.50m/min ，钻进过程中，如遇到卡钻、钻机摇晃、偏移，应停钻查明原因，采取纠正措施后方可继续钻进。不宜反转或提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口 。
③钻出的土方及时清理，并统一转移到指定的地方堆放。
④用钻杆上的孔深标志控制钻孔深度，钻进至设计要求的深度及土层，经现场监理员验收方可进行灌注混凝土施工。
6.5 砼泵送料成桩
①地泵安放位置应合理，输送混凝土的管路尽量减少弯管，以利输送混凝土。
②进场的混凝土必需符合设计及规范要求，混凝土塌落度应控制在180～220mm（可增大到220-260mm）并具有较好的和易性、流动性，现场检验混凝土塌落度，不合格要求的砼不得使用。
③混凝土开始压灌时，宜先提升钻杆200-300mm，确认钻头阀门打开后方可提钻。混凝土的泵送宜连续进行，边泵送混凝土边提钻，保证地泵料斗内的混凝土高度一般不得低于400mm，并保证钻头始终埋在混凝土面以下不小于1000mm。
④提升钻杆接近地面时，放慢提管速度并及时清理孔口渣土，以保证桩头混凝土质量。
⑤有专人负责观察泵压与钻机提升情况，钻杆提升速度应与泵送速度相匹配，灌注提升速度控制在2.5m/min，严禁先提钻后灌料，确保成桩质量，混凝土灌注必须灌注至地表。
⑥每台桩机每台班制作试块一组，并由专人负责，按规范要求制作，养护和送检，龄期28天，砼试块规格为：
150×150×150mm。
6、钢筋笼的制作
① 钢筋笼制作顺序大致是先将主筋的间距布置好，待固定住加强箍筋，主筋与箍筋焊接固定后，再点焊螺旋箍筋。
② 主筋搭接采用双面搭接焊，接长度5d，并保证主筋同心度；
③钢筋笼制作后，应如实填写质量检验表，必须经监理工程师检查和批准后才能使用。
7、下插钢筋笼施工
① 砼灌注后三分钟内立即开始插笼，减少时间差，减小插笼难度。
② 长螺旋钻机成孔、灌注混凝土至地面后及时清理地表土方，立即进行后插钢筋笼施工。把检验合格的钢筋笼套在钢管上面，上面用钢丝绳挂在设置于法兰的钩子上。
③因钢筋笼较长，下插钢筋笼必须进行双向垂直度观察，使用双向线垂成垂直角布置，发现垂直度偏差过大及时通知操作手停机纠正，下笼作业人员应扶正钢筋笼对准已灌注完成的桩位。
④下笼过程中必须先使用振动锤及钢筋笼自重压入，压至无法压入时再启动振动锤，防止由振动锤振动导致的钢筋笼偏移，插入速度宜控制在1.2~1.5m/min。
⑤ 钢筋笼下插到设计位置后关闭振动锤电源，最后摘下钢丝绳，用长螺旋钻机把钢管和振动锤提出孔外，提出过程中每提3米开启振动锤一次，以保证混凝土的密实性。
8、施工过程记录
在整个施工过程中，设专人监测并做好施工记录，记录要求准确、及时，每完成一条根桩需报现场监理工程师签字验收。
监理工程师对整条桩的施工过程进行验收确认
9、桩头清理
成桩后，在不影响后续成桩的前提下，及时组织设备和人员清运打桩弃土，清土时需注意保护完成的桩体及钢筋笼，弃土应堆放至指定地点，确保施工连续进行。
10、成品保护
1. 施工前要确定钻机行走路线，钻机避免碾压成桩。
2. 施工时，钻孔弃土宜及时清运，避免影响施工进度和弃土中的水浸泡槽。桩间保护土层开挖 、清运过程，应合理安排开挖、清运顺序。灌注桩施工配合进行，严禁设备碰撞灌注桩。土清运时应注意保护桩位放线点。
3. 桩顶保护长度不应小于0.3m，桩间土宜采用人工清运 。
11、施工中注意事项
施工前应做成桩工艺试验，确定钻进速度、钻杆提升速度、混凝土坍落度、泵送速度、 钢筋笼沉放工艺等工艺参数。试桩数量不宜少于3根。
开工前应对施工人员进行质量、安全技术交底，并填写《 技术交底记录》与 《 安全交底记录》，并对设备进行安全可靠性检查，确保施工安全 。
施工中各工序应连续进行缩短间隔时间。如间隔时间超过混凝土初凝时间，地泵及管内混凝土应进行处理。成桩完成后，应及时清除钻杆及软管内残留的混凝土。长时间停置时，应用清水将钻杆、泵管、地泵清洗干净。
当气温高于30℃时，可在混凝土输送泵管上覆盖两层湿草袋，每隔一段时间洒水湿润，降低混凝土输送泵管温度，防止管内混凝土失水离析，堵塞泵管 。
7、施工质量验收
以下引自《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
5.1 一般规定
5.1.1 桩位的放样允许偏差如下：
群桩 20mm；
单排桩 10mm。
5.1.2 桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：
1. 当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能对桩位进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。
2. 当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，对打入桩可在每根桩桩顶沉至场地标高时，进行中间验收，待全部桩施工结束，承台或底板开挖到设计标高后，再做最终验收。对灌注桩可对护筒位置做中间验收。
5.1.4 灌注桩的桩位偏差必须符合表5.1.4的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按本章的各节要求执行。每浇柱50m2必须有1组试件，小于50m2的桩，每根桩必须有1组试件。
5.1.5 工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于2根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。
5.1.6 桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复杂，成检质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根；其他桩基工作的抽检数量不应少于总数的20%，且不应少于10根；对混凝土预制桩及地下水位以上且终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10%，且不得少于10根。每个柱子承台下不得少于1根。
5.1.7 对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。
5.1.8 除本规范第5.1.5、5.1.6条规定的主控项目外，其他主控项目应全部检查，对一般项目，除已明确规定外，其他可按20%抽查，但混凝土灌注桩应全部检查。
5.6 混凝土灌注桩
5.6.1 施工前应对水泥、砂、石子(如现场搅拌)、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段(包括仪器、方法)也应检查。
5.6.2 施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，5.6.3 施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。
5.6.4 混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表5.6.4-1、表5.6.4-2的规定。
8、施工质量控制措施
1、影响单桩的承载力问题
技术交底不能有效指导工程施工
主要原因：技术交底编制不符合工程的实际情况，方案可操作性差。
解决办法：必须编制切实可行的技术方案，制定操作要点，向现场工作人员认真交底，必要的时候进行培训。
桩身垂直度不符合要求
主要原因：（1）桩基就位时垂直度不符合要求；（2）桩基支座处存在软土层；（3）杂填土中有大块石；
解决办法：（1）桩基就位后用经纬仪双向控制垂直度；（2）桩基支座处加设钢板、木方；（3）若在杂填土中含有大块石，钻进时应及时挖出，防止块石将钻头挤偏。
桩端进入持力层及深度不符合要求
主要原因：（1）持力层上存在硬夹层，造成钻不动假象；（2）钻头磨损严重，钻时间段。
解决办法：（1）在钻头完好情况下钻15-20分钟后，钻杆进 尺在1分钟内不大于1厘米停钻；（2）钻头磨损超过10mm时，调换钻头。
串孔
主要原因：桩间距过小，地层中存在饱和粉细沙和淤泥质软土，地下水压力大。
解决办法：（1）跳打：即采用隔桩、隔排的跳打方式，待已打桩初凝后在施工另一根（排）相邻桩。（2）对有可能窜孔的被加固地基，尽量采取大桩距的设计方案。（3）在地层软弱部位停止提钻或降低提升速度，连续泵送混凝土料。对窜孔桩需通过低应变检测或静载试验确定桩身的完整性和单桩承载力。
桩径不同
主要原因：（1）地层软弱缩颈引起（局部的）；（2）钻杆、钻头本身尺寸不够造成的（全桩）
解决办法：（1）在软弱部位灌注混凝土时，钻具提升速度减慢，确保充足的混凝土灌注量。（2）发现钻杆、钻头磨损严重时，应及时沿螺旋叶片外缘补焊钢筋，并对钻头进行修补，确保钻杆、钻头直径尺寸满足要求。
断桩
主要原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被水等物质稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与岩石之间被淤泥等杂质填充；由于在灌注混凝土时，钻提升高度过大，使得钻下出现杂质，而影响桩承载力。
解决办法：成孔后要及时灌注混凝土，较准确算出本孔混凝土灌注量，混凝土灌注过程应及时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升钻杆要准确可靠，并严格遵守操作流程；混凝土应有良好的和易性和流动性，塌落度应满足设计要求，灌注混凝土要求灌注过程连续、快速。在灌注混凝土过程中要尽量避免停电、停水。
2、桩身有轻微缺陷，桩位偏移；桩身混凝土强度不符合设计要求，但相差较小；钢筋笼标高不符合设计要求。
钻机钻孔至设计孔底标高后，提钻高度不得大于20cm，然后开始泵入超流态砼，边压注边提钻杆，严格控制钻杆提升速度，要确保泵入砼体积大于钻杆上提体积量。
塌落度控制在18-22cm。
制定专门的放线方案，施工中认真就位，保证桩定位准确，桩管放置误差控制在1cm以内，就位对准桩点后从两个方向观察，确保桩管垂直度，在钻孔过程中，时常检查垂直度不得大于桩管总长的1%。
钢筋笼靠自重沉入砼中应连续，如遇到下沉阻力过大时，要及时拔出重新插入，待钢筋笼下沉至露出地面小于1.0米时，方可在端部以带配重的振动器振动压入，试验确定钢筋笼后下沉量采用水准仪监控钢筋笼顶标高。
加强上述措施的执行力度，监督检查。
3、桩身缩颈、夹泥
主要原因：（1）灌注混凝土过程中孔壁倒塌或内挤；（2）地质条件差、流沙、淤泥层厚；（3）下放钢筋笼之前，孔口周围泥土没清净。
解决办法：（1）控制提钻速度，满足施工要求，保证混凝土灌注量；（2）灌注混凝土要充分做到万无一失，导管上拔时候严格执行操作规程；（3）缩短成孔时间、灌注时间、成孔与灌注间隔时间，下钢筋笼之前要将孔口周围泥土清干净。
4、钢筋笼标高不符合设计要求
主要原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土搅拌不均匀，导致桩身上部粗骨料过多，钢筋笼难以下去、再者由于混凝土灌注时间较长，已经接近初凝，表面形成硬壳，钢筋笼难以下去。
解决办法：钢筋笼初始位置应定为准确，垂直与桩身中央，增大混凝土的搅拌时间，合理控制配合比，缩短灌注时间，对于钢筋笼的下放要缓慢而垂直。
9、桩基检测要求
以下引自《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
3.1 检测方法和内容
3.1.1 工程桩应进行单桩承载力和桩身完整性抽样检测。
3.1.2 基桩检测方法应根据检测目的按表3.1.2选择。
3.2.6 检测开始时间应符合下列规定：
1、当采用低应变法或声波透射法检测时，受检桩混凝土强度至少达到设计强度的70%，且不小于15MPa。
2、当采用钻芯法检测时，受检桩的混凝土龄期达到28d或预留同条件养护试块强度达到设计强度。
3、承载力检测前的休止时间除应符合本条第2款规定外，尚不应少于表3.2.6规定的时间。
3.2.7 施工后，宜先进行工程桩的桩身完整性检测，后进行承载力检测。当基础埋深较大时，桩身完整性检测应在基坑开挖至基底标高后进行。
3.2.9 当发现检测数据异常时，应查找原因，重新检测。
3.2.10 当需要进行验证或扩大检测时，应得到有关各方的确认，并按本规范第3.4.1～3.4.7条的有关规定执行。
3.3.3 单桩承载力和桩身完整性验收抽样检测的受检桩选择宜符合下列规定：
施工质量有疑问的桩；
设计方认为重要的桩；
局部地质条件出现异常的桩；
施工工艺不同的桩；
承载力验收检测时适量选择完整性检测中判定的Ⅲ类桩；
除上述规定外，同类型桩宜均匀随机分布。
3.3.4 混凝土桩的桩身完整性检测的抽检数量应符合下列规定：
柱下三桩或三桩以下的承台抽检桩数不得少于1根。
设计等级为甲级，或地质条件复杂、成桩质量可靠性较低的灌注桩，抽检数量不应少于总桩数的30%，且不得少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总桩数的20%，且不得少于10根。
当符合第3.3.3条第1～4款规定的桩数较多，或为了全面了解整个工程基桩的桩身完整性情况时，应适当增加抽检数量。
3.3.5 对单位工程内且在同一条件下的工程桩，当符合下列条件之一时，应进行单桩竖向抗压承载力静载验收检测：
1 设计等级为甲级的建筑桩基；
2 地质条件复杂、施工质量可靠性低的建筑桩基；
3 本地区采用的新桩型或新工艺；
4 挤土群桩施工产生挤土效应。
抽检数量不应少于总桩数的1%，且不少于3根；当总桩数在50根以内时，不应少于2根。
注：对上述第1～4款规定条件外的工程桩，当采用竖向抗压静载试验进行验收承载力检测时，抽检数量宜按本条规定执行。
3.5 检测结果评价和检测报告
3.5.1 桩身完整性检测结果评价，应给出每根受检桩的桩身完整性类别。桩身完整性分类应符合表3.5.1的规定，并按本规范第7～10章分别规定的技术内容划分。
3.5.2 Ⅳ类桩应进行工程处理。
3.5.3 工程桩承载力检测结果的评价，应给出每根受检桩的承载力检测值，并据此给出单位工程同一条件下的单桩承载力特征值是否满足设计要求的结论。
3.5.4 检测报告应结论准确、用词规范
3.5.5 检测报告应包含以下内容：
1 委托方名称，工程名称、地点，建设、勘察、设计、监理和施工单位，基础、结构型式，层数，设计要求，检测目的，检测依据，检测数量，检测日期；
2 地质条件描述；
3 受检桩的桩号、桩位和相关施工记录；
4 检测方法，检测仪器设备，检测过程叙述；
5 各桩的检测数据，实测与计算分析曲线、表格和汇总结果；
6 与检测内容相应的检测结论。
3.6 检测机构和检测人员
3.6.1 检测机构应通过计量认证，并具有基桩检测的资质。
3.6.2 检测人员应经过培训合格，并应具有相应的资质。
单桩竖向抗压静载试验
4.1 适用范围
4.1.1 本方法适用于检测单桩的竖向抗压承载力。
4.1.3 为设计提供依据的试验桩，应加载至破坏；当桩的承载力以桩身强度控制时，可按设计要求的加载量进行。
4.1.4 对工程桩抽样检测时，加载量不应小于设计要求的单桩承载力特征值的2.0倍。
4.3 现场检测
4.3.1 试桩的成桩工艺和质量控制标准应与工程桩一致。
4.3.2 桩顶部宜高出试坑底面，试坑底面宜与桩承台底标高一致。混凝土桩头加固可参照本规范附录B执行。
附录B 混凝土桩桩头处理
B.0.1 混凝土桩应先凿掉桩顶部的破碎层和软弱混凝土。
B.0.2 桩头顶面应平整，桩头中轴线与桩身上部的中轴线应重合。
B.0.3 桩头主筋应全部直通至桩顶混凝土保护层之下，各主筋应在同一高度上。
B.0.4 距桩顶1倍桩径范围内，宜用厚度为3～5mm的钢板围裹或距桩顶1.5倍桩径范围内设置箍筋，间距不宜大于100mm。桩顶应设置钢筋网片2～3层，间距60～100mm。
B.0.5 桩头混凝土强度等级宜比桩身混凝土提高1～2级，且不得低于C30。
4.3.3 对作为锚桩用的灌注桩和有接头的混凝土预制桩，检测前宜对其桩身完整性进行检测。
4.3.4 试验加卸载方式应符合下列规定：
1 加载应分级进行，采用逐级等量加载；分级荷载宜为最大加载量或预估极限承载力的1/10，其中第一级可取分级荷载的2倍。
2 卸载应分级进行，每级卸载量取加载时分级荷载的2倍，逐级等量卸载。
3 加、卸载时应使荷载传递均匀、连续、无冲击，每级荷载在维持过程中的变化幅度不得超过该级增减量的10%。
4.3.8 当出现下列情况之一时，可终止加载：
某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的5倍。
注：当桩顶沉降能稳定且总沉降量小于40mm时，宜加载至桩顶总沉降量超过40mm。
某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经24h尚未达到稳定标准。
已达加载反力装置的最大加载量。
已达到设计要求的最大加载量。
当工程桩作锚桩时，锚桩上拔量已达到允许值。
当荷载–沉降曲线呈缓变型时，可加载至桩顶总沉降量60～80mm；在特殊情况下，可根据具体要求加载至桩顶累计沉降量超过80mm。
4.3.9 检测数据宜按本规范附录C附表C.0.1的格式记录。
低应变法
8.1 适用范围
8.1.1 本方法适用于检测混凝土桩的桩身完整性，判定桩身缺陷的程度及位置。
8.1.2 本方法的有效检测桩长范围应通过现场试验确定。
8.3.1 受检桩应符合下列规定：
桩身强度应符合本规范第3.2.6条第1款的规定。
桩头的材质、强度、截面尺寸应与桩身基本等同。
桩顶面应平整、密实、并与桩轴线基本垂直。
8.3.4 信号采集和筛选应符合下列规定：
根据桩径大小，桩心对称布置2～4个检测点；每个检测点记录的有效信号数不宜少于3个。
检查判断实测信号是否反映桩身完整性特征。
不同检测点及多次实测时域信号一致性较差，应分析原因，增加检测点数量。
信号不应失真和产生零漂，信号幅值不应超过测量系统的量程。来源：筑龙论坛
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