全抛釉采用世界最先进的3D喷墨技术，通过顶级色料和墨水的运用，将天然石材的纹理和色感逼真还原，釉面纹理仿真度达到95%以上，自然神韵跃然于瓷砖之上，层次丰富，颜色多变，立体感强。置身家中也能品味大自然的隽美。现在，小编就为大家讲解全抛釉产品的生产工艺流程，一起来深入了解吧。
陶瓷原料来自矿山、土壤，属天然原料，可以直接在矿山中挖掘：可塑性原料：黑泥、白泥等，决定了瓷砖的基础寿命；脊性原料：石英等，决定了瓷砖的各种性能;溶剂原料：长石等，决定了瓷砖的活力与韧性。
瓷砖生产对原料化学成分及矿物组成都有严格的要求，所以在大批的原料进入厂区的堆场前都要进行一系列严格的分析、检验。
第一步，用先进的化学分析仪器分析原料的7大成分、可塑性指标、白度指标等；
第二步，用专业的快速磨打出浆料，检测其流动性、触变性；
第三步，用激光粒径分析仪检测其球磨细度；
第四步，按生产工艺用液压机压制成试样饼；
第五步，放进电炉里烧成，检测其烧结程度、收缩指数等，以判断影响瓷砖成品外观的黑点、起泡、开裂、黑心等氧化物的多少；
经检测合格的原料就能进厂了，然而大自然直接开采的这些原料由于气候天气、形成时间、层次结构等因素，它们是不稳定的，因此必须经过均化。
第3道：原料储备(均化、陈腐)均化，是原料通过机械运动搅拌均匀的一道工序;陈腐，指把混合好的泥料放置一段时间，使泥料之间充分反应，使水分更均匀。只有经过均化、陈腐处理后的原料，才可以进行生产加工，才能保证批量生产的稳定。开采均化、进厂均化、加工(泥浆)后均化，三步缺一不可。
多台挖掘机、开采机把几千上万吨的原料充分搂匀，均化处理后的原料才能进入半封闭的原料仓。
第4道：配料技术人员手上掌握了一份配料清单，成熟的配料配方单一般要通过实验室反复多次小试，生产线中试对板，才能进入大生产。配料员拿到技术人员下达的配料清单后即开始配料，各种原料通过大型铲车加到喂料机里再通过输送带进入球磨机。
(1)坯料和釉料的组成应满足产品的物理、化学性质和使用要求；
(2)拟定配方时应考虑生产工艺及设备条件；
(3)了解各种原料对产品性质的影响；
(4)拟定配方时应考虑经济上的合理性以及资源是否丰富、来源是否稳定等
第6道：放浆入池(除铁)检测合格的浆料进入浆池内备用，浆池入口处设置除铁装置对浆料进行除铁。
(1)浆料进入过筛系统，把不符合要求的粗颗粒分离后返回球磨，直到合格为止;
(2)浆料经过除铁后把原料中有危害产品质量的铁、钛等杂质基本除掉。
采用高磁性电磁棒吸附铁屑，铁含量低于0.1%，确保烧制后的坯体没有黑色杂质，砖体纯净。
第8道：浆料储备(均化陈腐)过筛除铁后的浆料进入浆池储备并均化陈腐。
喷雾造粒
浆料流入喷雾干燥塔进行干燥脱水，此工序的原理是利用柱塞泵的压力将浆料喷入约10米高的空间，喷成雾状，在热风的作用下干燥脱水，浆料变成一个个直径0.5㎜-2㎜不等的粉料颗粒。
第9道：粉料检测(颗粒度、水分)喷雾干燥形成的粉料需检测合格后，才可进入下一道工序。
(1)粉料颗粒级配检测，颗粒级配即粒度分布，是指粉料中各种粒径的颗粒所占的比例;
(2)粉料水分的检测，一般瓷砖粉料水分控制在6%-7%，这种颗粒有非常好的流动性。
第11道：粉料过筛粉料经过过筛，避免不符合粒度要求的颗粒进入下一道工序，以保障产品的质量。
第12道：粉料入料仓储备(均化陈腐)喷雾干燥后的粉料有一定的温度，且水份也不均匀，所以粉料一般需均化陈腐48小时后方可使用。
(1)陈腐时间太短，水份不均匀产品易产生夹层；
(2)陈腐时间太长，强度差，流动性差，不易填满压机模腔。
第13道：粉料入压机储料仓粉料由输送带输送进入压机料斗，为压制砖坯做好准备。
第14道：砖坯机压成型压机料斗中的粉料通过布料格栅布料，供压砖机压制成型，压制过程分三步：
第一步，轻压排气;第二步，加压再排气;第三步，将压力加至终极。
压制到符合密度要求的坯体，整个过程要非常精细。首先，填料要均匀;其次，压制时间与速度要非常准确，通过电脑进行控制;然后脱模也是要非常精确，否则容易出现开裂。不同压机吨位压制不同尺寸的产品，这决定了坯体的厚度、尺寸、密度、硬度等不同参数。
压机的吨位直接决定了瓷砖的密度及硬度。
第15道：砖坯干燥机压成型后的砖坯含有一定的水分，即便是极小的水分，都会影响到砖坯的强度，因此，砖坯随即被送进干燥窑进行干燥。经过干燥的砖坯，含水率由7%降到了0.5%左右。
干燥窑的长短，决定着瓷砖的水分干燥程度。超长320米辊道干燥窑，不仅能让砖坯的水分含量低于0.5%，并且烧制不会出现变形。
第16道：砖坯冷却(表面清洁)干燥后的砖坯要经过冷却，并进行表面清洁，方可进入下一道工序。
第17道：砖坯喷水砖坯在上底釉前需要喷水，其作用是：
(1)使坯温降低到施釉所需要的温度，打通坯面上的毛细孔;
(2)加强坯、釉结合性，减少生产缺陷，如缩釉等。
第18道：淋底釉淋底釉是将釉浆打入位于钟罩淋釉器上方的高位罐，通过釉槽和筛网格的缓冲作用，使釉浆通过光滑的钟罩，均匀的如静静的瀑布一样覆盖在坯体的表面。施釉量可以通过供釉量和输送带的速度进行调整。淋釉后的砖坯表面光滑，为下一步高度精细的印花工序打好基础。
第19道：表面装饰表面装饰工序就是通常说的印花工序，全抛釉产品表面颜色和花纹、图案都非常丰富逼真。就目前来说，印花技术主要有三种：丝网印花、胶辊印花、喷墨打印，不同的印花技术呈现出的产品表面效果大不相同。
(1)丝网印花：
丝网印花是将预先配好的印花釉通过丝网的毛细网孔转印到釉坯上，印花丝网上的图案决定了瓷砖的图案。
(2)胶辊印花：
胶辊印花是将预先设计好的图案用激光打孔的方式雕刻在圆形的胶辊上，大型的胶辊通过精确的转动和转速，将从下方经过的釉坯一片片地滚压，图案就转印到了釉坯的表面，由于每次砖在胶辊下面通过时的位置略有不同，因此胶辊印花出来的产品图案是有少许的不同的，这样生产出来的产品就更具天然的效果了。
(3)喷墨打印：
喷墨打印技术是通过高性能的喷墨印刷机，把电脑预设的图案直接喷印在釉坯表面。喷墨技术由于是凌空喷印，因此，其花纹图案可以是立体凹凸的，让瓷砖的触感真实，图案栩栩如生。
世界最先进的意大利西斯特姆喷墨打印机，生产出来的全抛釉产品图案花色瑰丽自然、色彩丰富。
全抛釉产品表面有一层透明的面釉，使全抛釉产品呈现出如水晶般的璀璨炫丽。
施过面釉的砖坯由输送带送到辊道窑进行烧成，辊道窑的主要燃料可以使用柴油、天然气或发生炉煤气，烧成温度可达1200℃以上。可以从整个温度的变化把窑炉分成三个带：预热带、烧成带、冷却带，每个带的烧成时间、温度都是通过电脑严格控制的。经过高温烧成的砖坯发生了质的变化，此时就成了真正意义上的瓷砖。
品牌厂家采用超长宽体节能辊道窑，瓷砖烧制时间比一般厂家要长，确保砖体完全瓷化，像瓷碗一样密实，硬度高、耐磨!
烧成完成后，从辊道窑出来的瓷砖温度很高，需要经过冷却，才可以进入下一道工序。
第23道：磨边定尺冷却后的瓷砖进入磨边工序，将各边的尺寸标准化。磨边工序由两组机械完成，每个平行边磨边完成后，瓷砖90°转向，进行另一平行边的作业。
第24道：弹性抛光完成磨边定尺后，瓷砖在输送线上进入粗抛机，将砖面磨削平滑，然后进中抛，从粗抛至中抛，可以抛去砖坯厚度0.1-0.2㎜，从中抛机出来的砖，其光滑程度有点像哑光砖。精抛机的作用更确切的说像是上光机，砖坯经过精抛机，表面光滑如镜，光泽度可以达到60°左右。抛光的工作原理是通过不同的目数磨头转动，达到磨削、抛光瓷砖的目的，一般磨头的目数从24目开始至1500目甚至更高。
为了提高防污能力，要在瓷砖的表面均匀的涂上一层纳米防污剂，也就是通常所说的超洁亮。防污剂可以阻止施工过程中水泥浆对瓷砖表面的渗透，另外也会防止日常生活中墨水、茶水等造成的污染。超洁亮防污还可以提升瓷砖的光泽度(达到90°以上)。
第26道：吹干抛光、超洁亮防污过程中，要用到大量的水对瓷砖进行冲刷，故此工序完成后，砖体附着有很多水分，需要将瓷砖吹干才可进行下一步的处理工序。
第27道：检验分级对吹干后的瓷砖进行检验分级。质检人员首先对产品变形度、边直度进行检测，再按不同色号将瓷砖分类，根据表面质量情况进行分级。
品牌厂家采用比国家标准严格很多的企业标准，质检人员受过专业的培训，产品分级过程非常的严格和谨慎，对每一片砖都进行严苛的质量检验，保证产品在平整度、尺寸偏差以及色差等指标符合国标的内控指标，确保产品的高品质。
上蜡前先将瓷砖上所有的污渍彻底清除干净，再用打蜡机将液体蜡均匀涂于砖面上，待瓷砖表面晾干后，再在瓷砖表面贴上一层贴膜。给瓷砖打蜡能去污上光，增加美观，又可防虫、防潮、防开裂、减少外界对瓷砖的腐蚀和磨损，延长瓷砖使用寿命。给瓷砖表面贴膜能保护瓷砖不被刮花。
第29道：包装、入库分级过后的产品即可进入自动打包工序，按照不同的产品和尺寸，分设了不同的打包片数，大而重的瓷砖片数少，小而精的瓷砖片数较多，主要是为了库存、运输、购买整箱数的方便。包装好后的瓷砖即可入库存放，并严格按照产品类别、型号、等级、色号分区存放。质检人员对入库产品还要进行定期抽检，把好产品出厂前的最后一道质量关。
（文/综合整理，图均来源于网络）
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