汽车轻量化已经成为现代汽车工业发展的必然趋势。轻量化不仅可以降低汽车的整备质量，提高汽车的动力性，同时也能减少燃料消耗，降低尾气排放，节能环保。实验数据表明，汽车整车重量减低10%，燃油效率可提高6%—8%；汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3—0.6升。
铝合金加工工艺之于汽车轻量化的重要意义
采用铝合金材质车身是汽车轻量化的有效途径，其不仅实现了产品轻量化，而且增强了产品使用性能，提高了产品安全系数。由于铝材料比较活泼，也为其加工连接的工艺带来了巨大的挑战，也相应的产生了新的工艺，如电阻点焊、激光钎焊、激光深熔焊接、熔化极惰性气体保护焊、热熔自攻螺接（FDS）及自冲铆接（SPR）工艺。其中，SPR、FDS、铝点焊，是铝合金连接最主要的工艺，在汽车轻量化领域发挥着重要作用。
譬如FDS（Flow Drill Screws）热熔自攻螺接工艺，指的是通过设备中心拧紧轴将电机的高速旋转传导至连接板料摩擦生热产生塑性变形后，自攻丝并螺接的冷成型工艺。其生产过程需要经过旋转(加热)、穿透、通孔、攻螺纹：拧螺纹、紧固等步骤。由于连接材料种类多，连接强度大，因此需要机器人工位实现多车种型、多种工艺的制作，完成自动化生产需求。
快换盘实现铝合金加工工艺的自动快速切换
作为机器人自动化生产过程的重要一环，换枪盘机器人侧和工具侧对接过程的精确程度，对于汽车加工精度及制造安全来说，意义显而易见。而OPT澳普托快换盘可快速切换铝点焊焊枪和SPR、FDS铆钉枪，为机器人提供无限次的柔性切换，提高工业机器人的生产效率和安全性。
长期以来，OPT澳普托紧跟智能化时代发展的步伐，不断加大新技术、新工艺的研发应用，用“积木化” 理念将气动元件、型材相关配件组装成EOAT治具，并通过快速切换装置来完成生产工序间的相互切换，以技术创新不断实现工业和机器人两个产业的相互融合，为制造型企业提供更高效的柔性生产设备。
其快换盘采用轻量化材材料，标准化设计，模块化的应用，极大地提高生产线自由度，采用钢球锁紧方式和机械式故障保险机构，即使主盘意外断气，主盘与工具盘也不会分离。而且可以减少安装和试运行时间，快速高效地切换焊枪与铆钉枪，还节省工具占有的空间，改善工作环境。产品安装简单便捷，可根据现场实际使用需求选配功能模块，有效管控生产工具成本。目前，澳普托快换盘广泛应用于全球领先的汽车制造工厂中，在不同应用的模块配置中都有成熟案例，其“易于更换”加快了更换末端夹具的速度、“持续锁紧”、“断气不掉”等优势也都保障了生产安全。在某个知名汽车零部件厂商，澳普托快换盘让一个机器人工位实现多车型、多种铆点制作，快速切换SPR、FDS铆钉枪等，从而完成自动化需求。
作为智能制造重点发展领域之一，汽车行业的轻量化转型具有重要意义，将使得行业高速发展，市场规模不断扩大，产业链技术不断创新，这对机器人末端行业也提出了新的挑战。在智能化、轻量化汽车制造需求大幅上升的趋势下，如何通过改善机器人末端工具实现降低成本、提高效率是当前备受关注的问题。澳普托机器人工具快换盘在兼顾效率的同时，应用领域还十分广泛，1-1050kg超全负载，无论是焊接、打磨/钻孔、拾取/搬运、激光切割、装配拧紧、电焊/激光焊等领域，都可以胜任，更好地实现了性能和成本之间的平衡，可谓是汽车制造商实现柔性化、自动化高效生产的专业合作伙伴。
