最近本田的研发部门与3D软件专家Autodesk展开合作，设计了一款曲柄轴部件，并采用3D打印技术制造，从而实现车辆轻量化并提升发动机燃油经济性。
曲柄轴在汽车发动机中起到关键作用，该部件能够将活塞摆动转化为旋转力，因此对于耐磨损度有着较高要求。曲柄轴的外形必须耐受燃烧压力，且随时维持转动平衡。上述因素导致曲柄轴的设计大致定型，在漫长的发动机发展史中，曲柄轴都未有过大的变化。如今，本田的设计方案相较前述产品将实现减重30%的目标，可以说是一项新的突破。
3D打印技术出现于90年代中期，是快速成型技术的一种，又称增材制造 。它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。它与普通打印工作原理基本相同，打印机内装有液体或粉末等“打印材料”，与电脑连接后，通过电脑控制把“打印材料”一层层叠加起来，最终把计算机上的蓝图变成实物。
3D打印技术最大的优势就是，不必开发制造工具，构建生产设备。而且灵活性高、适合复杂形状和结构、适合组合材料、工序精简等特点，恰好克服了汽车零部件传统生产工艺的局限性。要知道汽车行业每年要生产数十亿的金属零件。3D打印技术普及后，将会对传统制造业产生颠覆性的影响。
几年前通用汽车就已与Autodesk合作，为新车打造3D打印不锈钢座椅支架。他们利用云计算和基于人工智能的算法，以快速探索零件设计的多个排列，确定最佳结构。以往使用传统的制造方法，这样的零件需要来自多个供应商的八个零部件。但如果使用3D打印技术仅需要一个部件组成，并且可以使重量减轻40％，强度增加20％。
通用汽车公司的制造总监奎恩表示，“3D打印现在是我们的灵丹妙药，随着科技的不断进步，通用汽车可以以此方法生产数千甚至数万个零件。”
目前使用3D打印技术大规模生产汽车零部件的壮举，几乎没有厂商可以完成。据业内人士透露，目前大众只有90台3D打印机，主要用于制造罕见零件的备件。但大众曾表示今后将采用3D金属打印技术大规模生产汽车零部件。如果大众率先实现了这一目标，那么必将引发汽车零部件，乃至整个汽车生产制造的重大变革。
使用3D打印技术生产汽车零部件，除了成本低、效率高之外，还有一个好处，就是已经停产多年或极其稀有的车型，找零件很难并且价格不菲。而现在可以按需、以合理的成本，使用3D打印技术生产出指定的部件。保时捷就用这种工艺为其老款车型生产了约30个零部件，要是用传统方式制造工具生产这些零部件的话，成本将高得令人望而却步。
有了3D打印技术，汽车厂商们是开心了，但汽配厂商的危机却来临了。当3D打印成本越来越低，技术越来越成熟时，整车生产企业不再需要汽配厂商大批量供货，而是提供研发设计服务即可，大量一线生产工人会被打印机替换掉。现在只是产生变革的开始，一旦像大众汽车预言的那样，3D打印技术大规模生产零部件的趋势难以避免，那么传统汽配厂商跟不上变革的脚步，就必定面临被时代淘汰的命运。
