干货！陶瓷厂想当老大的看过来：瓷砖技术知识100问！

3、制定烧成制度的依据？

答：⑴坯料组分在加热中的性状变化；

⑵制品的尺寸和形状；

⑶釉烧方法，包括烧成时坯釉反应的相互影响问题，高火保温结束后进入冷却阶段；

⑷窑炉。

4、为了缩短瓷砖的烧成周期，计划在烧成后期600～400℃ 采用快速冷却，是否可行？为什么？

答：不可以，因为在573ºc是石英晶型发生低温型的快速转化，又无液相缓冲，破坏性强，易发生变形，如果该阶段快速冷却，会发生制品破裂。

5、快速烧成对坯料的品质有哪些要求？

答：（1）干燥收缩和烧成收缩均小。

（2）坯料的热膨胀系数要小，随温度的变化接近线性关系，在烧成过程中不致开裂。

（3）坯料的导热性能要好，使烧成时物理化学反应能迅速进行，又能提高坯体的抗热震性。

（4）希望坯料中少含晶型转变的成分，以免因体积变化破坏坯体。

6、实现快速烧成可以采取哪些工艺措施？

　答：坯釉料能适应快速烧成；减少坯体入窑水分、提高坯体入窑温度；控制坯体厚度、形状和大小；选用温差小和保温性能良好的窑炉；选用抗热性能好的窑具。

7、简要叙述影响陶瓷产品烧结的原因。

答： 影响陶瓷产品烧结的原因有很多，主要表现在配方，原料的矿物组成，坯体入窑前含水率，烧成气氛，烧成温度等，原料的矿物组成内含有较多的挥发分及在高温反应时生成较多的气体等影响烧结。烧成气氛，烧成温度直接影响产品烧结，温度过低、过高对烧结温度有较大的影响，烧还原焰时没有及时还原，达不到还原效果，提前还原，则氧化不完全。配方在一定程度上影响烧结所需的温度及其他条件。

8、釉层出现开裂和剥落的主要原因是什么？什么样的釉层才能使瓷中的机械强度最大？

答：是由于坯和釉的膨胀系数相差过大引起的，当α釉›α坯时，发生龟裂，α釉‹α坯时，发生剥落。要使釉层的机械强度最大，坯、釉的膨胀系数相近，中间层发育良好，同时釉具有高弹性，高抗张强度等性能。

9、瓷砖变形的原因是什么？

答：变形主要来源于原来配方、成形、高温烧成等工序，还与员工操作有关。

配方中采用钠长石较多，在高温时钠长石玻璃随温度的升高粘度急剧下降，易引起制品的高温变形；如果坯体中氧化钙含量高也增加变形的倾向；此外所采用的坯泥的收缩率过大，也使制品容易变形。 压机压制坯体密度不同，使坯体在密度低的部分，烧成收缩大；而在密度高的部分烧成收缩小，因而引起制品的变形。

针对目前陶瓷行业仿古砖、抛光砖等瓷质砖产品的变形情况，并对几个主要原因进行详细分析。

产生变形的根本原因是：由于各方面因素的影响导致成品砖产生不均匀的内应力，从而使形状发生变化，我们经常可以看到一些这样的变形情况：一个是出窑变形，一个是放久后发生二次变形，也就是常说的“反变”。

变形的分类：

变形的种类很多，按形成原因可分为：一，配方引起的变形；二、烧成引起的变形。规律性变形，和非规律性变形。

1） 上凸变形（坯体配方）

一般坯体配方影响主要是指膨胀系数不合适导致砖形变化大，如果坯体膨胀系数大，则砖会很拱；反之，则会很翘。

配方中各种石粉含钠量都不同，按常规方法一起取样做试验，但并未发现问题；大规模生产后发现粉料不稳定，只要坯体膨胀系数一变，就会导致大量变形。

原因分析：含铝量太低，而含硅量又偏高，Si/Al偏大，生成的玻璃相必然增多，会融掉高温骨架物质，增加了变形的可能性。玻璃相过多，生成钠长石量增多，温度大大降低，会引起大量变形，生成过多的钠长石，会产生钠长石玻璃相后期水合膨胀作用，这也是引起瓷质砖后期变形的主要原因之一，例如某厂：前段时间变形就是因为坯体含铝量偏低引起的膨胀系数大，底部烧成温度下降，而面温不变，上下温差增大，烧出后是翘的，但放置3～5天后产生中间拱，四角翘这种变形（又称波浪形，和蛇形不同，蛇形指的是边部，而波浪形则指整个砖面）。

窑炉的影响与调节：出窑的砖呈拱形时，在窑炉来说主要影响是底温、面温的上下温差的大小，一般出窑砖太拱的话，最直接的办法就是适当提高烧成高温区的面温，窑炉的调节方案如下：

前温不够，中温区太短促，即过渡至高温升温不要太急促；高温不足（尺码偏大时），拉长前温区，适当升温，拉长中温，并适当升高，使前温至高温升温不要太急促；中温前，高温前挡火板适当升高，同时注意1000℃区域砖坯弯拱程度，弯拱过大可以多增开一组面枪。

尺码偏大时，适当提高温度，平衡上下温差。同时若发现变形呈规律性时可以采用急冷辅助调节变形。

　　2） 下凹变形

坯体膨胀系数调得不合适导致砖形变化大，如果坯体膨胀系数小，则砖会很翘，反之，则会很拱。

窑炉的影响与调节坯、釉膨胀系数是否匹配，影响了成品砖形。而坯、釉膨胀系数匹配时，会出现下凹变形，此时要从窑炉等方面进行调节。

窑炉的调节方案如下：

前温不足，中温偏高，高温过高，多属过火变形。此时，应该拉长前温区，适当升高；适当降低中温，必要时缩短中温阶段，其中一部分作为前温阶段；适当降低高温，必要时缩短，尤其高温区的面温，保温区面温；适当加大窑炉负压，适当加大抽烟总风量。

3） 非规律性变形

非规律性变形经常会出现，而引起的最大原因是窑炉烧成，并且伴随着其他许多问题出现，如色差、尺码、吸水率变化等等。其根本原因：受热不均匀，产生不均匀内 应力，产生变形；吸水率不均匀，导致后期吸水膨胀不同，产生不同应力，产生后期变形。

4） 翘角、耷角

产生原因：压机压力不均匀，角部偏厚或者偏薄，导致高温收缩不均；粉料水分偏高，辊棒变形，完全干燥前砖体发生变形；烧成窑高温区辊棒变形而引起走砖不正常和边角部受力不均，引起受热不均，导致变形；窑炉温度不均，导致角部变形。

解决方案：调节粉料的颗粒级配，增加粉料流动性；调整压机的平衡度，降低压机压制频率；对干燥前变形的辊棒进行检查、更换；检查窑炉高温段末端（1050℃～1200℃）保温阶段，均化温度，减小上下温差。

窑炉高温带砖距不合理。烧成高温区辊棒粘釉，形成“棒钉”等异物，导致砖行走错位，或被顶起变形。

压机对砖坯变形的影响：压机每分钟压的频率与变形关系不大，砖坯的变形与压机压力制度有关，与第一次、最后一次压力大小有关系。

10、 辊道窑有那些关键控制点 ？

答：（1） 辊道窑控制温度的关键点是在烧成范围1100℃～1200℃之间，进行准确控制。

（2） 吹窑头：打开事故处理孔，用高压气体吹窑顶，将窑顶尘土、杂渣吹走。

对事故处理孔进行石棉更换，并盖好孔。对面枪进行清理，更换因高温损坏的烧嘴，对烧嘴进行高压气体清洗，更换新烧嘴。

（3） 空窑处理关键点：空窑在15min内预热带前1140℃不用调整。对高温区1200℃段面温不变，低温降低5℃左右。在超过30min空窑，则对预热带进行开度调整，对前面第一至第四组底枪进行开度调小，一般开度为0°～30°，对第一组面枪进行开度调小为0～30°，对高温区段开度调为30～50°，同时对低温进行约10℃的降温（比如高温区低温原来1200℃，现调整为1190℃）。空窑时，窑前会出现温度上升，同时要降低第一、第二支底枪的温度和开度来降低窑头温度。若是预热带温度降不下来，可以采用关掉第一、第二组底枪。在急冷段，急冷风机不能关掉，防止异形管因高温变形，此时快冷风机可关掉。当缓冷段温度低过正常温度20℃以上时，要提高急冷段的温度，此时比正常温度大约高50℃～100℃，关掉快冷风机。在产品出窑尾时方可启动快冷风机，防止裂砖出现。空窑时间长，出砖若发现有风裂产品，则提高急冷段的温度，比正常大约高20℃～80℃。当砖正常后，急冷段温度降到正常水平。 急冷的控制：空窑久了之后，缓冷温度会随之降低，为保证缓冷段温度不至于太低，则将急冷调至800℃保温，还要注意观察稳冷段第三个热电偶的温度，在砖坯过了稳冷第三个热电偶后，温度逐渐达到平时水平，则开始降低急冷段的温度（防止砖坯出现风裂）。

（4） 辊棒粘有泥钉：在850℃左右从观火孔看走砖是否整齐，若出现砖坯沿着主边道被动边出现倾斜现象，则说明有泥钉。正常情况下，砖进窑炉时，从窑头到950℃左右的走砖是平整划一的。当出现走砖倾斜时，应更换辊棒，一般是从950℃左右往窑前换到最后一组抽烟风管（很多变形调试不佳是由于泥钉所造成的）。

（5） 棒钉：一般情况下在最高温最后一组枪中的辊棒有釉钉，产生原因主要为，砖坯底浆浓度过小，或者是配方有问题，砖坯边未刮干净，造成釉滴流在高温的辊棒上（釉完全熔融温度大约为1170℃；很多变形无法调试是由于棒钉所造成）。

（6） 烧釉面砖时，不能有泥钉，或者棒钉。

11、釉的缺陷及其克服之办法？

答：主要有：釉面波纹，釉面无光，缩釉，釉泡与针孔等。克服方法主要有：釉面波纹时可降低釉浆比重，降低釉的高温粘度，缩小窑内温差，可用还原焰烧成。釉面无光时，合理调配釉料配方，合理制定熔块烧制温度，降低球磨时带入的杂质，可用还原焰烧成，缩短高温冷却时间。缩釉时，减小釉层的干燥收缩，预热阶段缓慢。釉泡与针孔时，减少原料中含有大量的高温分解物，降低釉浆比重，避免过烧。

12、缩釉产生的原因及克服方法。

答：缩釉产生的原因：⑴釉对坯的润湿性差，高温粘度大，表面张力大。⑵釉层干燥收缩⑶釉层对坯体的附着力差⑷坯釉储存时间长⑸釉烧时，预热初始阶段升温过急。

克服方法：⑴降低粘土、氧化锌、氧化铝的含量。⑵提高釉浆粒度，降低釉浆比重。⑶增长烧成预热期时间。

13、因釉的膨胀系数过大，坯釉结合性能变坏时，你将如何调节釉的膨胀系数？

答：可以减少氧化钠和氧化钾的用量，可用氧化锂等代替，同时提高釉烧温度和延长高温保温时间，促使石英熔融，也可快速冷却在釉表面形成压应力以避免发裂。

14、陶瓷墙地砖吸湿膨胀性的原因。

　答：（1）非晶相的吸湿膨胀大。

　（2）烧成温度过低，坯体致密度不够，结构疏松，气孔率较高，坯釉适应性差。

　（3）在较恶劣环境中使用。

　（4）砖铺贴后水泥砂浆凝结时发生收缩，砖吸湿膨胀

15、影响乳浊釉乳浊效果的因素主要有哪些？

　答：影响乳浊釉效果的因素：

　（1） 基础釉与乳浊相折射率的差值大小。

　（2） 乳浊相的大小和数量。

　（3） 乳浊相分布的均匀程度。

　（4） 釉层厚度，釉层越厚，乳浊效果好。

16、如何提高透明釉的透光度？

　答：措施有：

　（1）精心选择原料防止釉在烧成中析晶，防止釉液产生液相分离。

　（2） 不选用高温下产生大量气体的原料。

　（3）釉料始熔点不宜过低。

　（4）用还原气氛烧成。

　（5）釉料颗粒加工细点。

　（6）某些组成引入时，要选择合适的载体。

17、提高白度的措施有哪些？

　答：坯釉料能适应快速烧成；减少坯体入窑水分、提高坯体入窑温度；控制坯体厚度、形状和大小；选用温差小和保温性能、抗热震性能良好的窑炉。

18、什么是坯釉适应性？

答：坯釉适应性是指熔融性良好好的釉熔体，冷却后与坯体结合成完美的整体，釉面不龟裂和剥脱。对坯釉适应性的影响因素有：坯釉膨胀系数差值，中间层，釉的弹性与抗张强度，釉层厚度。

19、影响坯料可塑性的因素有哪些？

答：⑴矿物种类，泥团有良好的可塑性时应具备颗粒较细，矿物解理完全，颗粒表面水膜较厚。反之，会降低可塑性。⑵固相颗粒大小和形状，一般颗粒越粗可塑性降低，颗粒越细可塑性越好。颗粒为板片状、短柱状时可塑性好。⑶吸附阳离子的种类，如H-粘土〉Al3 〉Ba2 ⑷液相的数量和性质，水分应适量，不能过多或过少。

20、影响坯釉适应性的因素有哪些？各因素对坯釉适应性的具体影响？

　答：（1）坯和釉的热膨胀系数：当坯的热膨胀系数大于釉的热膨胀系数时，釉面会受到压应力，釉面会剥落；当坯的热膨胀系数小于釉的热膨胀系数时，釉面会受到张应力，使釉面产生裂纹；当釉的热膨胀系数略小于坯的热膨胀系数时，使釉中产生不大的压应力，这时坯釉的结合性最合适。

　（2）坯料和釉料的化学组成：当坯料和釉料的化学组成相接近时，坯釉结合牢固；当坯料和釉料的化学组成相差较大时，釉面容易剥落。

　（3）坯釉的弹性模量应该相近。

　（4）釉的厚度要适当。

　（5）坯和釉的烧成温度要相适应。

21、试分析瓷砖出现黑心缺陷的原因？并指出克服方法？

　答：原因有砖面积大，砖坯厚，内层自由水和结构水分不易排出及有机物分解产生的气体不易排出，同时由于大多数砖是快速低温烧成，烧成周期很短。克服方法有：减少高可塑性粘土的含量，减少砖的厚度，适量提高烧成温度和延长烧成时间，降低坯体入窑水份。

22、分析釉料中铅溶出的原因？目前解决铅溶出有哪些方法？

答：溶出原因：含铅的釉料及釉上颜料的熔剂烧成后他们形成含铅的低熔点玻璃，在受到酸液作用下，Pb2 会从玻璃的硅氧网络上脱落，由于Si—O的单键强度大，而Pb—O的单键强度低，所以酸液能将Pb—O打断，使网络上的游离铅，溶入溶液中，含碱的系统中K—O，Na—O更弱，易溶出，留下空位，成为铅的溶出通道。目前解决铅溶出有这些方法：⑴选用耐酸的颜料与熔剂。⑵恰当设计画面。⑶改进彩烧工艺。⑷蒸汽处理。⑸化学处理。

23、影响陶瓷颜料呈色的因素是什么？（从发色元素到制成颜料以至颜料用作装饰材料后的最终呈色的整个过程中影响发色的主要因素）

答：⑴着色离子的化合价与配位数。其呈色不仅取决于离子的种类与电价，还与着色离子的配位数、极化能力及周围离子对它的作用有关⑵熔剂组成，色剂配成颜料时，常需要和熔剂配合使用。⑶基础釉的组成，对于离子着色的色釉来说，其颜色主要取决于基础釉对着色离子配位状态的影响。⑷烧成制度，许多着色氧化物的呈色明显受温度的影响。

24、釉面产生无光的原因。

答：釉面产生无光有三方面的原因：一是生烧，即釉未熟而产生的无光，这种无光不能叫做真正意义上的无光；二是用HF酸腐蚀釉面，形成无光；三是由于在釉中生成了许多微晶，这些微晶在釉面上均匀分布；当其大小大于光的波长时，就会在釉面形成丝光或玉石状光泽而无强烈的反射光。

25、配制熔快的原则有哪些？

答：①溶于水、有毒的原料应置于熔块中；②（R2O R2O3）/(R2O RO)=1:1～3：1适当融化温度。碱盐不会挥发。③RO2/RO小于1，熔块不溶于水。④SiO2/B203大于2，熔块不溶于水。⑤熔块配料中三氧化二铝应控制在0.2mol以内。太多，粘度大，熔化困难，熔块不均匀，且碱性物挥发多。⑥氧比（二氧化硅带入的氧与其它氧化物带入的氧）应为2—6。

26、化妆土（底釉）的性能要求有哪些？

答：⑴必须是均匀的，具有细腻的颗粒组成。⑵要求化妆土的细度小于坯体而大于釉料。⑶化妆土的干燥收缩和烧成收缩适中，略大于坯体的干燥收缩和烧成收缩。⑷化妆土的膨胀系数要介于坯体和釉料之间： α坯≥α化妆土≥α釉。⑸化妆土泥浆的悬浮性要好，并且烤前、烘后能很好地粘附在坯体上。

27、制取零级热膨胀系数的陶瓷材料的途径。

答：⑴可用氧化镁取代氧化钡等，避免用氧化钙。⑵在一定组成中可加入中间体氧化物⑶加入B2O3或用其它部分取代釉中SiO2⑷采用锂辉石等低膨胀系数的原料。

28、硅灰石作陶瓷原料有何特点？

答：（1）硅灰石在陶瓷生产中作为熔剂使用，可以降低烧成温度，引入碳酸钙和二氧化硅。

（2）硅灰石代替方解石和石英配釉时，釉面不会因析出气体而产生釉泡和针孔，但若用量过多会影响釉面的光泽。硅灰石不含有机物和结构水，而且干燥收缩和烧成收缩都很小，因此其坯料很适应快速烧成。

（3）在烧成后生成的硅灰石针状晶体，在坯体中交叉排列成网状，使产品的力学强度提高，同时所形成的含碱土金属氧化物较多的玻璃相，其吸湿膨胀小。

（4）硅灰石坯体存在的主要问题是烧成范围较小。

29、陶瓷烧成后冷却初期为什么要进行急冷？

答：冷却速度对坯体中晶粒大小，尤其晶体的应力状态有很大影响，快速冷却避免了保温段的延长，保持晶粒的数量和大小，避免低价铁氧化，还可以提高釉面光泽度、白度和力学强度。

30、长石在陶瓷生产中有哪些作用？

答：①长石是坯料中氧化钾和氧化钠的主要来源；②长石熔体能溶解部分高岭土分解产物和石英颗粒。③长石熔体填充于各晶体颗粒之间，提高坯体致密度，透明度等。④是釉的主要熔剂⑤起瘠性物料作用。

31、哪些方法可以提高釉的白度？

答：主要是控制坯和釉的化学组成；采用铁钛等着色氧化物少的原料；严格坯釉加工工艺；多次过筛除铁；还原气氛不要过浓，防止碳的沉积；石灰釉中引入一定量的滑石、白云石克服烟熏；坯料中加入适量磷酸盐。

32、按照工艺特性的不同，陶瓷原料一般分为哪三类？并举例说明？

答：⑴主要分为可塑性原料；非可塑性原料；熔剂性原料。⑵可塑性原料：高岭土，膨润土，瓷石等。⑶非可塑性原料：石英等⑷熔剂性原料：钾钠长石等。

33、一次粘土（原生粘土）和二次粘土（沉积粘土）各有什么特点？

答：一次粘土：是母岩经风化、蚀变作用后形成的残留在原生地，与母岩未经分离的粘土。二次粘土：是一次粘土从原生地经风力、水力搬运到远地沉积下来的粘土。特点：一次粘土颗粒粗，纯度高，耐火度高，可塑性差；二次粘土颗粒细，纯度低，耐火度低，可塑性高。

34、建筑陶瓷生产中常用什么长石？为什么？

答：建筑陶瓷常用钠长石，因为钠长石的熔融温度低，可以在较低烧成温度下出现液相，建筑瓷的烧成温度比日用瓷低，不需要很宽的熔融范围。所以用钠长石。

35、为什么长石矿物没有一定的熔点？而是在一个温度范围内熔融？

答：自然界中的长石中通常是钾钠长石的混合体，杂质较多，且钾长石和钠长石的熔点不相同，故随其含量的变化而变化，但钾长石和钠长石具有自己固定的熔点，所以，长石通常根据两者间的含量比来确定其熔融点，故无一定的熔点，而是一个温度范围。

36、论述长石、粘土在陶瓷生产中的作用？

答：（1）长石在陶瓷生产中的作用：①是坯料中氧化钾和氧化钠的主要来源；起熔剂作用，有利于成瓷和降低烧成温度。②长石熔体能溶解部分高岭土分解产物和石英颗粒，在液相中氧化铝和氧化硅相互作用，促进莫来石生成。③长石熔体填充于各晶体颗粒之间，提高坯体致密度，透明度等。④是釉的主要熔剂⑤起瘠性物料作用。（2）粘土作用：①其可塑性是陶瓷坯体成型的基础。②使注浆泥料和釉料具有悬浮性和稳定性。③粘土的结合性使坯体具有一定的干燥强度，利于成型加工，烧结。④含有较高的氧化铝，是坯体烧结的主体。⑤是坯体莫来石晶体的主要来源。

37、长石质坯釉主要原料都是粘土，石英，长石，试说明粘土，长石，石英对坯料烧成温度和对釉料成熟温度的影响以及石英含量对瓷坯性能的影响。

答：长石有利于成瓷和降低烧成温度。是坯釉的主要熔剂。粘土的结合性使坯体具有一定的干燥强度，利于成型加工，烧结；是坯体莫来石晶体的主要来源。石英含量增多则会增加烧成温度，合理的石英颗粒可以大大提高坯体强度，赋予釉以高的力学强度，硬度，耐磨度和耐化学腐蚀性。

39、为什么石英晶形态的缓慢转化体积效应比快速转化的大，而对制品的危害反而小？

答：石英的高温型的缓慢转化是与表面开始向内部进行的，发生结构变化，形成新的稳定晶型，其体积膨胀大，但时间长，同时生成缓冲液相，因而对陶瓷制品影响不大。相反低温型的快速转化是晶体表里瞬间同时发生转化，无结构变化，膨胀小，但反应是瞬间的，无液相缓冲因而破坏性大。

40、石英晶型转化在陶瓷生产中有什么指导意义？

答：石英晶型转化有高温型缓慢转化和低温型快速转化。利用这个理论可以通过煅烧石英，把石英加热到1000ºc左右，然后进行急冷。石英晶型转化产生很大的应力，体积发生变化，破坏其内部结构，使石英易于粉碎。石英晶型转化发生体积变化，指导生产要注意某些阶段的升温速度，例如石英在573ºc发生晶型转变，在这个温度附近就要慢速升温和冷却，这样可以防止产品破裂，提高产品合格率。

41、石英在加热过程中的晶型转变以及对陶瓷生产的影响？

答：石英晶型转化主要有高温型的缓慢转化和低温型的快速转化。高温型的缓慢转化是由表面开始向内部进行的，发生结构变化，形成新的稳定晶型，其体积膨胀大，但时间长，同时生成缓冲液，因而对陶瓷制品影响不大。相反，低温型的快速转化是晶体表里瞬间同时发生转化，无结构变化，膨胀小，但反应是瞬间的，无液相缓冲，因而破坏性大。

42、分析石英在陶瓷可塑法成型，干燥和烧成中的作用？

答：在可塑法成型中，对泥料的可塑性起调节作用，能降低坯体干燥收缩，缩短干燥时间并防止坯体变形。在烧成时，石英的加热膨胀可部分抵消坯体收缩的影响，当玻璃质大量出现时，在高温下石英能部分溶解于液相中，增加熔体粘度，未熔的石英颗粒构成坯体骨架，防止坯体软化变形。

43、我国南方和北方陶瓷的特色、生产工艺、烧成气氛有何不同？并分析其不同的原因？

答：（1）由于南方和北方的地质差别，形成了我国南北方陶瓷生产工艺和气氛的不同，特色也不同，一般来说，北方粘土含氧化铝，氧化钛，有机物较多，含游离石英和铁质较少，因而可塑性好，吸附力强，耐火度高，不需淘洗即可使用，生坯强度高，可内外同时上釉，由于铁质较少，可用氧化气氛烧成。制品色调白里泛黄。（2）南方高岭土和瓷土等含有游离石英和铁质较多含氧化钛和有机物较少，因而可塑性较差，耐火度较低，往往需先淘洗而后使用，生坯强度较低，需要分内外两次上釉，由于铁质较多，常用还原焰烧成，制品色调白里泛青。

44、制定釉料配方的原则？

答：原则如下：⑴根据坯料烧结性能来调节釉的熔融性质。⑵坯、釉膨胀系数弹性模量相适应。⑶坯釉化学组成相适应。⑷釉料对釉下彩和釉中彩不致溶解和变色。⑸合理选用原料。

45、在陶瓷生产中对块状的石英，滑石，粘土，氧化锌预烧的目的是什么？

答：⑴石英预烧的目的是：利用石英晶型转变时发生瞬间膨胀，而使石英内部结构疏松，利于粉碎。⑵滑石预烧的目的是：破坏滑石较明显的片状结构。⑶粘土预烧的目的是：减少收缩，提高纯度。⑷氧化锌预烧目的是：避免氧化锌在釉料中含量较多时引起缩釉的缺陷。

46、生产上可以采取什么措施来提高坯料的可塑性以满足成型工艺的要求？

答：提高可塑性的方法有：⑴将粘土原矿淘洗，除去杂质，或长期风化。⑵将润湿的粘土或坯料长期陈腐。⑶将泥料进行真空处理，并多次练泥。⑷掺用少量强可塑性粘土。⑸必要时加入适当的胶体物质。

47、从哪几个方面来提高球磨机的球磨效率？

答：⑴球磨转速：一般1吨料球磨机的转速为25~28转/min⑵研磨介质：研磨介质的大小和级配与球磨机的内径大球直径、物料颗粒度有关；⑶水量及电解质：最佳的加水量要根据物料的工艺性能通过实验后而确定，加入电解质减弱颗粒间的分子引力，提高粉碎效率⑷加料粒度：加料粒度为2mm左右⑸加料方式：先投硬质原料，后加软质原料⑹装载量：料：球：水=1：1.2~1.5=1.0~1.2

48、几种辐射干燥方法的名称以及陶瓷生产中使用的热空气干燥设备的名称。

答：⑴辐射干燥方法：红外干燥、微波干燥、高频干燥。⑵常用热空气干燥设备：室式干燥器、隧道式干燥器、链式干燥器、辊道干燥器。

49、 窑炉调试有什么秘诀？

窑炉调试有“三板斧”：（1）最高温区温度的控制；（2）走砖的控制；（3）急冷风管的控制。

时下对与窑炉有关的缺陷的调试中，行业中每个人的调试手法都不尽相同，但总的出发点是能解决产品存在的问题。在实际调试中发现一个公司的窑炉一般都会按照设定的曲线温度来烧成，一般情况下排烟、助燃、急冷、抽热等各风机的参数基本是不变的，都是以在先有的曲线中试烧、对板等工作，一般情况下会根据新产品的情况来对窑炉进行微调。窑炉是不会进行曲线的重新设定，原料配方一般也不会改变。

（1） 一般对产品的吸水率、变形、光滑度、色差等通常是通过最高温区温度的升降来实现。

（2） 一般有规律的变形可采用急冷风管的关闭来调节变形，正常情况下急冷风管前半部分主要是调整窑墙方向的变形，而后半部分风管主要是调整窑炉出砖方向的变形。

（3）对于有规律或者无规律的走砖变形可以采用调整走砖队形来调整变形，一般若砖坯走到第一个观察孔时平直则没有泥钉，若出现走砖乱则表明第二组砖往窑头方向有泥钉，应及时更换辊棒。若走转时出现同一排砖有凹心、龟背等现象则一般为高温区出现棒钉，要及时更换。从观测孔中观察走砖是否有拱或翘，在相应的温度段进行必要的升温或者降温措施，以调整变形。若出砖变形有规律则要对具体问题进行具体分析，若是由于温度引起的，一般不要调整走砖队形。

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本文作者：陶最天下

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