本部炼钢厂8#连铸机定重定尺系统改造热负荷试车首试成功
12月12日凌晨3：08分，浇钢平台大包打开，当红彤彤的铸坯缓缓地通过8#机定重系统轨道称，标志着本部炼钢厂8#机定重定尺系统改造圆满完成。
为了进一步提高8#机铸坯的定重合格率，满足棒线厂对铸坯的定重要求，本部炼钢厂与系统停产检修同步实施了8#机定重定尺改造项目。该项目运用先进技术，最大程度优化设备配置，保证了称重取样的及时性，将偏差第一时间进行调整，实现了定重精确度的可控性。
改造以前，8#连铸机采用红外定尺切割方式向轧钢提供铸坯。由于连铸过程中结晶器的磨损、钢水压力、拉速、密度变化等因素，不同时段铸坯的重量不同；而下端轧钢采用定重轧制，炼钢采用定尺供坯，直接造成坯料误差较大，影响到产品的成材率。炼钢提供的铸坯定重合格率仅仅在30-40%左右，极大地增加了对标降本的难度。为此，本部炼钢厂为进一步降低成本、优化指标和精细管理，解决定重定尺系统的闭环调整。经公司审核同意后，实施了定重定尺的改造。
为了缩短改造时间，改造初期，本部炼钢厂对定重定尺系统进行入厂、组装，制作了校对砝码，安宁公司计量部对称的精度进行了校对。2020年12月8日起，利用本部系统停产检修的大好时机，开始了8#连铸机定重定尺系统的改造。经过前期大量的准备工作，在全厂职工、自动化部、厂家等单位的共同努力下，改造工作于12月11日提前完工。
改造后的定重定尺系统，采用先进的图像处理技术（非接触式）在线识别热钢坯的长度，自动控制火切机定尺切割热钢坯，检测、显示运行状态，通过红外摄像机远距离采集运动钢坯的图像信息。计算机对图像信息进行模式识别程序处理，形成操作信息并转换为规格式的电信号，通过执行机构对热钢坯进行切割，控制铸坯切割长度。在开环状态下，系统执行切割控制；在闭环状态下，系统执行定重方式切割，称重信号返回系统进行运算，实现在线微调。
热负荷试车开浇后的第一组钢，定重和铸坯规格存在很大偏差，经过反复调试，铸坯定重从开浇时有偏差，至8:00时，铸坯定重就能稳定在规定范围内，本部炼钢厂8#铸机定重定尺智能切割系统改造热负荷试车成功！
9:00时许，安宁公司党委*张继斌及相关管理部门负责人来到现场查看系统运行情况，对该项目的改造给予肯定，对定重定尺系统带来指标的突破寄予厚望，希望本部炼钢厂利用好这个定重定尺智能切割系统，为安宁公司对标降本工作再创佳绩！
