1 目的：指导地下连续墙施工作业人员的施工作业。
2 适应范围:本作业指导书适用于用液压抓斗成槽的地下连续墙的施工。
3 施工作业
3.1 原材料
3.1.1 钢筋、预埋钢板、钢筋接驳器。
3.1.2 膨润土、纯碱、CMC化学浆糊、添加剂[加重剂，采用重晶石（比重4.1~4.2）;防漏剂，采用锯末或纸张纤维]。
3.1.3 所有原材料必须具有出厂合格证，并经实验人员报验送检合格后方可投入使用。
3.2 需配备的主要施工机具
3.2.1 槽壁机、150 t履带起重机、50T汽车起重机、反铲挖掘机、超声波测壁仪、液压顶升架、渣土车、废浆运输车，所有设备必须具有年检证书并经报检通过后方可投入使用。
3.2.2 钢筋弯曲机、钢筋切割机、钢筋对焊机、电焊机、潜式泥浆泵、空气压缩机。
3.2.3 刷壁器、龙门架。
3.3 工艺操作
3.3.1 导墙施工
3.3.1.1 导墙的施工顺序是先进行测量放样，根据放样成果开挖沟槽，浇注素砼底模垫层，绑扎钢筋，支模，浇注导墙砼，折模并设置横撑,最后导墙外侧回填土（如无外侧模板，可不进行此项工作）。
3.3.1.2 导墙测量放样
a、根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线各点坐标，根据计算成果，采用导线控制点，用全站仪实地放样出地下连续墙各点，并立即作好护桩。
b、由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会内移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙中心轴线按设计要求外放1%H。
c、在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模模板施工，确保导墙中心线的正确无误。
d、在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。
e、导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。
f、导墙施工结束后，立即在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。
3.3.1.3 导墙的作用
a、控制地下连续墙施工精度。导墙与地下墙中心相一致，规定了沟槽的位置走向，可作为量测挖槽标高、垂直度的基准。
b、挡土作用。由于地表土层受地面超载影响容易塌陷，导墙起到挡土作用。为防止导墙在侧向土压力作用下产生位移，在导墙内侧每隔1~2米加设上下两道木支撑，或在导墙施工结束后进行回填土。
c、承受地下连续墙钢筋笼等施工荷载。施工期间，承受钢筋笼、灌注混凝土用的导管、接头管以及其他施工机械的静、动荷载。
d、维持稳定液面。导墙内存储泥浆，为保持槽壁的稳定，要使泥浆液面保持高于地下水位一定的高度。
3.3.1.4 导墙形式的确定
标准导墙采用“┓┏”型现浇钢筋砼，导墙砼采用C20（内掺早强剂）。导墙翼面置于上部的杂填土上，为保证两侧导墙能紧贴地面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤，导墙翼面宽度一般设计为0.8m、墙厚0.2m、导墙深度以墙脚进入原状土不小于0.2m为宜，一般不少于1.5m，在背后用粘土分层回填夯实，导墙顶面高出地面0.1m，防止周围的散水流入槽段内。
3.3.1.5 导墙沟槽开挖
a、导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30~50m。
b、导墙开挖前根据测量放样成果，地下连续墙的厚度，实地放样出导墙的开挖宽度。
c、导墙沟槽开挖采用人工或反铲挖掘机开挖，若采用机械施工开挖，开挖前应人工先挖探坑，标明开挖范围内地下管线情况，开挖后，侧面采用人工进行修直，坍方或开挖过宽的地方施作120砖墙外模。
d、为及时排除坑底积水，在坑底中央设置一排水沟，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。
e、在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头应错开。在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物必须清除，并严密封堵废弃管线断口，防止其成为泥浆泄漏通道。
3.3.1.6 导墙的钢筋砼施工
a、导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，并在导墙处铺设素砼垫层。
a、导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，并在导墙处铺设素砼垫层。
b、垫层施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用Φ12螺纹钢，施工时单层双向布置，钢筋间距按200×200排列，水平钢筋置于内侧，钢筋施工结束并经检查合格后，方可进行下道工序施工。
c、为确保导墙施工质量，导墙侧墙模板采用钢模，模板在施工前先检查模板的平整度。
d、侧墙模板采用组合钢模板，模板加固采用钢支撑头加钢管支撑加固，支撑的间距不大于1米，模板应加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，合格后方可进行砼浇注。
e、砼浇注采用人工与机械配合，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后，方可继续进行浇注。
f、砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为600mm左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。
3.3.1.7 导墙转角处理
由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。
3.3.1.8 模板拆除
a、砼浇注完24小时后才能拆除模板。折模后应立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞应及时修凿或封堵。
b、模板拆除后立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距2.0m。同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。
3.3.2 成槽开挖
3.3.2.1 导墙验收合格后，放出地下连续墙的分幅线，并经监理复测无误后用红油漆在导墙上先标出分幅线。单元槽段成槽前,用钢尺再次检查导墙上的分幅线，确保相邻分幅线误差控制在1cm范围内，然后在已浇注的导墙上用红油漆划好其它两线（即开挖边线，锁口管安放中心线，并严控外放宽度不得超过15cm），同时在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上标志物，以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜。
3.3.2.2 成槽机就位后技术人员先检查抓斗是否平行于导墙，抓斗的中心线是否与导墙的中心轴线重合，确保无误后方可进行开挖。挖土过程中，现场值班人员应严格检查每次抓斗中心是否对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。成槽开挖时抓斗应闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。
3.3.2.3 成槽垂直度控制
在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上;在挖槽机具挖土时，现场值班人员要注意检查悬吊机具的钢索是否松弛，确保钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作;单元槽段成槽完毕和暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。
3.3.2.4 成槽时泥浆面控制
成槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低于导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。
3.3.2.5 清底
槽段挖至设计标高后，将挖槽机移位，用超声波测量槽段断面，测点不得少于三处（即两个主孔位置，一个副孔位置），并且在已浇筑段处测量时要对接头面的垂直度进行检测，以防前一次浇筑锁口管提拔时，因操作不规范造成砼塌落，导致此次钢筋笼得不到极时修改而下放不到位。对于槽段接头清理，用刷壁器清刷。此后应进行清底，如清孔方法是用成槽机抓斗细抓扫底清底，施工时应做到如下几点：
a、成槽时控制每一斗挖土，每次挖土不能抓得过满，防止土体挤出抓斗，形成土渣。
b、成槽时每一抓挖至设计标高以上30cm后停止挖土，进行第二次挖土施工，直至全槽达到设计标高30cm以上后刷壁。
c、清底应在刷壁完成后进行，以防止刷壁产生的泥渣沉于槽底形成的沉渣未清除。
d、清底采用成槽机抓斗由一端向另一端细抓，每一斗进尺控制在15cm，这样抓斗下部由土体封闭，上部可以存装沉渣，将槽底沉渣和淤泥清除。
e、清底应至每一斗土体提出槽壁后无沉渣和淤泥、槽底标高达到设计标高为止，清底结束后测量槽深和沉渣厚度并作好记录。
f、挖槽结束至少静置2小时后才能进行清底，一般清底时间为2~4小时（挖槽结束静置2小时后，悬浮在泥浆中要沉降的土渣约80%可以沉底，4小时左右沉淀完毕）。
g、清底结束后应达到如下要求：
槽深：不小于设计深度
沉渣厚度：不大于100mm
孔底泥浆比重：不大于1.15g/cm3
3.3.2.6 刷壁
后续槽段挖至设计标高后，用特制的刷壁器清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数应不少于10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。
3.3.3 泥浆的控制
在地下连续墙挖槽过程中，泥浆起到护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用。性能良好的泥浆能确保成槽时槽壁的稳定，防止坍方，同时在砼浇灌时对保证砼的浇灌质量起着极其重要的作用。
a、在施工中定期对泥浆的指标进行检查（检查频率由地质情况决定，一般控制在1小时一次），并根据实际情况对泥浆指标进行适当调整。新拌泥浆须贮存24小时后方可使用。
b、严格控制泥浆污染的液位，保证泥浆液位在地下水位0.5米以上，并不低于导墙顶面以下30厘米，液位下落及时补浆，以防坍塌。
c、挖槽结束及刷壁完成后，分别取槽内上、中、下三段的泥浆进行比重、粘度、含砂率和PH值的指标设定验收，并作好记录。
3.3.4 钢筋笼制作、安装
3.3.4.1钢筋笼制作
a、钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台应保证平台面水平，四个角应成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。每加工3幅后必须对平台进行一次测量，检查其平整度不得超过1cm。
b、为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼要增设定位斜拉杆。桁架在专用模具上加工，在钢筋笼施工前先制作，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长钢筋。
c、钢筋笼在平台上先安放水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。
d、纵向钢筋的底端应距离槽底面100cm，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。
e、要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧。槽段大于4米的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距2～3米，导管距两边1~1.5米。
f、钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50%交错点焊。
g、钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有15～20cm的空隙。竖向钢筋保护层厚度迎土面为7cm，背土面为5cm。在垫块与墙面之间留有2～3cm的间隙。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。按竖向间距3m设置两列钢垫块焊于钢筋笼上，横向间距标准幅为2.5米，垫块采用5mm厚钢板制作。
3.3.4.2 钢筋接驳器安装与控制
a、地下连续墙内侧预埋底板、中板、顶板、梁的钢筋直螺纹连接器。钢筋接驳器根据设计图纸提供的间距、规格、主体结构各支板的标高、地下连续墙的宽度，计算出每一幅地下连续墙中每一层结构板对应位置的预埋接驳器的数量、标高、规格。钢筋接驳器安装时，基坑内侧面每一层接驳器固定于一根Φ18或Φ20的钢筋上，使接驳器的中心标高与设计的结构板钢筋标高相同，确保与每层板的接驳器数量、规格、中心标高与设计一致。
b、钢筋接驳器预埋钢筋与地下连续墙外侧水平钢筋点焊固定，焊点最小不得少于2点，焊缝长度必须满足单面搭接焊的要求（10d），并以保证钢筋接驳器预埋钢筋不脱落为准。
c、钢筋笼加工结束后，应将钢筋接驳器的盖子拧紧，在钢筋笼下放入槽时，应再次检查盖子是否全部盖好，如漏盖或未拧紧情况，应立即补上并拧紧。确保结构施工时每一个接驳器均能使用。
d、由于接驳器的安装标高是根据钢筋笼的笼顶标高来控制的，为确保接驳器的标高正确无误，钢筋笼下放时用水准仪进行跟踪测量钢筋笼的笼顶标高，下放到位后，根据实际情况及时用垫块加以调整，确保预埋接驳器的标高正确，误差不大于10mm。钢筋接驳器的外侧用泡沫板加以保护。
3.3.4.3 钢筋笼吊放
钢筋笼的起吊一般采用50T吊机配合100T的履带吊一次性整体起吊入槽。钢筋笼起吊采用8点起吊法，起吊时两台吊机同时平行起吊，然后起主吊，放副吊，直至钢筋笼吊竖直。钢筋笼在起吊及行走过程中应小心、慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵，严防钢筋笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形，钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，严禁放空档冲放，遇障碍物不能下放时，应重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。钢筋笼下放到位后，用特制的钢扁担搁置在导墙上，并通过控制笼顶标高来确保钢筋接驳器和预埋件的位置准确。
3.3.5 水下砼灌注
3.3.5.1 钢筋笼安放后应在4小时内浇灌砼，浇灌前先检查槽深；确定沉渣厚度是否超限，判断有无坍孔，如沉渣厚度超限或有坍孔现象可采用导管向槽底循环泥浆的办法及导管直接清孔法加以解决，最后计算所需砼方量。
3.3.5.2 砼的坍落度按规范及水下砼要求，采用200±20mm。每幅连续墙坍落度试验不得少于3次。
3.3.5.3 砼浇灌采用龙门架配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管在第一次使用前，在地面先作水密封试验，试验压强不小于3Kg/cm2，导管安装前应检查每根导管的丝扣和密封圈是否完好，及有无砼浆粘在丝扣上，如有应用钢丝刷刷净后再安装，安装时应用扳手卡紧，以防假接，在砼灌注过程中脱掉。
3.3.5.4 导管在砼浇注前先在地面上将每根导管拼装成两节，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将两节导管连接起来，导管下口距槽底30~50cm，导管上口接上方形漏斗。
3.3.5.5 砼浇筑
a、开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出，隔水球最后通过在导管底端点焊两个内扣的小钢钉把它弄破，以免隔水球留在砼中影响质量。砼浇灌采用将砼车直接浇注的方法，初灌时保证每根导管有6方砼的备用量。
b、砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在3~4m/h，导管下口在混凝土内埋置深度控制在2~4.0m，整个浇筑过程，标准段浇筑时间控制在6~7小时之间，端头井控制在7~9小时之间。在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。同时通过测量掌握砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度，防止导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。当混凝土浇捣到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1.5 m左右，若混凝土还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30cm。
c、在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中；不能使混凝土溢出料斗流入导沟。同时要注意观察砼的颜色是否有变化。
d、置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面。
e、砼浇注应两根导管同时浇灌，确保砼面均匀上升，砼面高差小于50cm，以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。
f、浇筑过程中，每浇筑两灌车砼后量测一次混凝土面的高程，并计算导管的埋深深度，以便及时拆管。砼面至少在三处量测（已浇筑段附近，导管之间，锁口管附近）。砼浇注面应高出设计标高30~50cm。对砼浇注过程的每一次量测要作好详细记录。
g、每一单元槽段混凝土制作抗压强度试件二组，抗渗压力试件一组，每组三件。
3.3.6 锁口管安放和顶拔
3.3.6.1 锁口管下放过程中必须用铅锤吊线检查垂直度。
3.3.6.2 锁口管下放后必须检查锁口管入土深度（保证在槽底以下30～50cm）、定位是否正确，底座反力架是否已在导墙上用锚固钢筋固定牢固。
3.3.6.3 锁口管在钢筋笼下放之前安放，锁口管按设计分幅位置准确就位，锁口管下放后，再用吊机向上提升2m左右，检查是否能够松动，然后利用其自重沉入槽底土中，并将其上部固定，背后空隙用粘土回填密实。避免锁口管在砼灌注过程中移位或砼绕流下幅槽段，从而影响下幅槽段成槽施工和钢筋笼下放。
3.3.6.4 第一车砼和以后每根锁口管接头部位现场制作砼试块，放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并根据砼的实际情况决定锁口管的松动和拔出时间。
3.3.6.5 锁口管提拔在砼达到终凝后开始，第一车砼在现场作好砼试块放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并综合砼的实际情况决定锁口管的松动和拨出时间。松动采用油顶,第一次2～3 cm,同时观察油顶油表读数,以后每30min松动一次,每次提升3～５cm,如松动时顶升压力超过100T,则可相应增加提升高度,缩小松动时间。松动或提升时间及提升量由现场实验人员及值班人员根据实际情况确定，一般在砼浇筑完后9~10小时内全部拔完，锁口管顶拔时底部尽可能与刚达到终凝的砼层保持10~15m高差，并作好详细记录以备检。
3.3.6.6 锁口管拔出前，先计算剩在槽中的锁口管底部位置，并结合砼浇灌记录和现场试块情况，在确定底部砼已达到终凝后（终凝一般为9~11小时）才能拔出。最后一节锁口管拔出前先用钢筋插试墙体顶部砼有硬感后才能拔出。
3.3.6.7 砼灌注和锁口管松动过程中，值班人员应随时检查锁口管的垂直度和偏移情况等，发现异常立即停止松动，及时加固。
3.3.6.8 锁口管拔出后水平放置在硬地坪上，冲洗凉干后刷上脱模剂为下幅槽段施工备用。
