翻模施工工艺

翻模施工工艺

1. 高墩施工方法采用翻转模板施工，翻转施工的模板是由三节段大块组合模板及支架、内外工作平台、塔式起重机、手动葫芦组合而成的成套模具。

2、在承台顶放线立第1节模板，浇筑墩底的2.0m实心段。第1节模板混凝土浇筑后暂不拆卸，然后开始搭设墩身四周的钢管脚手支架，同时在第1节模板顶上安装支立好第2、3节内、外模板，绑扎墩身钢筋，浇筑第2、3节模板内的墩身混凝土。当第3节段混凝土强度达到3Mpa，第1节段混凝土强度达到10Mpa时，拆除第1节段模板，此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至基顶。待第1节段模板作少量调整后利用模板内外固定架和塔式起重机将其翻升至第四层，依此循环向上形成拆模、立模、模板组拼、搭设工作平台、钢筋焊接绑扎、接长泵送管道、灌注混凝土、养生和测量定位、标高测量的不间断作业，依次周而复始，直至完成整个薄壁空心高墩身的施工。

3、每一节段翻转模主要由内外模板、围带、拉杆、内外模板固定架、作业平台组成。内外模板分为标准板、边模板、角模板和调整板4种，模板之间用M20×60mm螺栓连接。拉杆采用φ16精轧螺纹钢，拉杆在内外模板之间套PVC管，便于拉杆抽拔倒用。每节段模板在混凝土灌注前在靠顶面10cm处安装间距1.5m设临时圆木支撑。

4、每层内外模板均设模板固定架，上下层固定架连接成整体。模板固定架根据传递荷载大小和作业空间需求尺寸加工，用钢拉杆分别安装在内外模板的围带上。内外施工平台用内外模板固定架搭设。内侧施工平台是在内模板固定架上设方木，方木上铺木板，临时存放泵送混凝土。外侧施工平台在顶面沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板固定架底部设封闭安全网。施工平台上面铺设5cm厚木板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。

（三）墩身施工技术方案

1、施工工艺流程

施工工艺流程见图3-1。

2、施工准备

（1）、首先组织主要技术人员进行施工前的图纸会审工作，对现场实际情况、位置、角度、长度、高程核对；同时项目部组织由驻地办监理工程师、项目总工、质检工程师、相关的现场工程师、专职安全员和施工作业队队长、施工技术操作人员参加的技术交底会，完成对施工作业队的主要施工技术人员、操作手及安全员的关于工程施工质量、施工进度、施工过程中安全问题的技术交底工作，提供详细的施工规范要求和设计技术指标以及相关的机械操作手册，将工程质量和施工安全责任落实到每个人，确保工程质量和施工安全。对施工人员进行技术交底。

（2）、检查检验进场设备的数量及质量，保证工程施工进度及施工质量的需要。施工现场应清除表土及一切杂物、障碍物等。水泥、碎石、钢材、砂等原材料应经自检、监理工程师抽检，合格后方可使用。施工现场用电，采用低压电路。

3、钢筋绑扎

（1）、墩身钢筋绑扎工艺：薄壁空心墩由于竖直主筋接头多、工作量大。采用直螺纹钢筋接头连接。在承台模板安装完成后，按照设计图预埋墩身钢筋，，避免墩身底部钢筋因预埋造成影响，在承台施工对墩身钢筋预埋部分增加箍筋绑扎，避免施工过程中产生变形。

安装墩身第一节的钢筋，当墩身的钢筋安装到顶部后，经监理检验合格，再安装该段的内、外侧模板（含内箱室隔墙模板安装）经监理检验合格后浇注砼，依次循环由下往上施工。

（2）、钢筋原材料的加工

①钢筋原材在自检及抽检合格后进场，堆放在钢筋加工场集中加工。

②钢筋加工尺寸和型号必须按设计图纸进行验收。

③所有钢筋的截断及弯曲均在钢筋加工场内进行。

④钢筋按图纸所示的形状进行弯曲，并且均要冷弯。主筋的弯曲及标准弯钩要按图纸规定加工。箍筋的端部按图纸规定设置弯钩。

（3）、钢筋制安施工要重视的几个环节：

①主筋接头采用直螺纹钢筋接头连接，其他钢筋按设计要求焊接或绑扎。

②按照设计图纸的规定尺寸形状要求的钢筋，在标准化钢筋加工棚内加工成型。经监理检验合格后运至各工点，用提升设备提至钢筋安装点，供安装就位。

③钢筋安装过程中，随时检查钢筋骨架是否符合设计要求，并要及时调整钢筋的位置必须符合设计和施工规范要求。为保证钢筋笼的稳定，箍筋与主筋主筋之间间隔三层采用点焊连接。

④钢筋安装的同时，要按规定要求焊接或绑扎预埋件。

⑤钢筋安装完工后，及时清除杂物，回收剩余的钢筋和材料用具，确保下一道工序安全顺利进行。

桥墩墩柱外侧四周从上到下均应设置Ф8带肋防裂钢筋网，防裂钢筋网间距10cm×10cm，产品规格满足JGJ/T114-97的要求。

（4）、直螺纹连接套筒:

①连接套筒选用45 号优质碳素结构钢，选用定型产品，套筒必须达到Ⅰ级接头标准。

②钢筋切断端面平头采用砂轮切割机，严禁气割。螺纹牙型饱满，连接套筒表面无裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。

③丝头加工时使用水性润滑液，标准型直螺纹丝头长度不应小于连接套筒长度的 1/2，允许加工误差（0, 2P ）（P为螺距）；牙顶宽度大于0.3P 的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长。其他类型接头应符合产品设计要求。薄壁墩采用正反丝扣型直螺纹丝头。丝头加工完毕后对端头进行打磨处理，处理后应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头，避免雨淋。

④套筒连接使用前清除筒体内混入的杂物。钢筋连接时应用管钳扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，拧紧力矩值不小于280N.m。

（5）、施工要点

① 存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。

② 钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。

③ 所有钢筋工进行培训，电焊工、辊丝工持证上岗。

④ 所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。

⑤ 钢筋应正确安装，不允许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块。

⑥ 钢筋安装后经自检合格及时报监理抽检，合格后方可进行砼浇筑，并填好隐蔽工程记录，以便考察。

⑦ 在加工场加工钢筋，然后按照设计图纸及施工规范进行现场绑扎，钢筋保护层用砼垫块控制，每平方米4-6个。

钢筋安装实测项目：

4、模板制作和安装

（1）、墩身模板工艺

外模采用A3钢板制成，标准节段模板总长为6m。模板的竖向组成分节为3×2m。模板的横向与墩身的平面尺寸相同。正常施工节段混凝土每次浇筑高度按4m计算虑，因此模板每次只翻转（2×2）m，上次的顶模（2m高）作为下次模板安装的基模，模板安装采用汽车吊或塔吊配合。内侧模板采用大块钢模组装而成，内模的总高度为6m，为防止浇注混凝土时内模下滑，除与外模在对应位置穿对拉螺栓外，同时必须在混凝土面上用钩头螺栓（Ф18圆钢）通过主筋把内模固定。内模的装拆同样采用起重机械配合，或者通过劲性骨架上悬挂手拉葫芦辅助人工装拆。墩顶实心段的底板采用木模板，当施工至距内模底面标高15cm处必须安装预埋件，可在顺桥向预埋5根10#角钢，作为的施工支撑梁。

内、外模板制作安装必须保证具有足够的强度和刚度，稳定性要好，必需能承受施工过程中产生的各种荷载，保证结构各部位形状尺寸准确，保证结构砼面平整，各项标准符合规范要求。加工时保证其变形小、接缝紧密、不漏浆，模板接缝处设置橡胶止水带，橡胶止水带根据模板接缝大小进行调整且橡胶止水带厚度略大于模板接缝宽度。保证墩身高度各部位的准确尺寸，特别是墩身砼厚度。每施工一次砼都要进行清除模板表面的杂物涂上脱模剂，保证模板完好。

模板外侧设置工作平台，且工作平台与模板连接在一起。平台外围安全网密封，平台底面设置防滑钢板，内设带护圈的垂直爬梯作为各层之间通道。

（2）、模板组合安装施工

底节模板安装前，在承台顶面使用砂浆对模板底面进行调平，调平过程中应反复进行测量，避免底节模板安装的垂直度达不到要求。

①模板安装

制作模板时要加工特殊角模板与其四边的模板连接拼装为整体，确保墩身符合设计要求。墩身外模与空心内模箱室模板架立安装要用Ф22圆钢筋对拉拉杆，用双螺帽锚牢固，每块模板布置两排，排距为77.5cm。顺桥向侧每排布置2根。

模板拼装时，严格按图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高、模板接缝错台等均应满足施工规范要求。模板中的所有接缝基本位于同一水平或垂直平面上，确保接缝紧密、不漏浆，符合结构尺寸、线型及外形的要求。

②模板安装注意事项

a、安装模板前首先刷好脱模剂，并检查模板是否变形。

b、模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点连接及纵横向稳定性进行检查，签认后方可进行浇注混凝土，浇注时发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

c、安装完毕后应报给技术员进行自检，自检合格后再报监理工程师检查，监理工程师检查通过后方可进行下一步施工。

模板允许偏差

（3）、模板安装检查

外、内模板在运输和安装吊运过程中，严格按照吊装操作规程进行吊装转运，要保障模板不变形、散架。模板安装前必须先涂制一层适量的脱模剂。要求按设计图尺寸组合安装模板。安装模板设置拉杆端头部分配戴双螺母，以固定模板的准确位置。模板安装就位后，必须在测量人员指导下调整校核模板位置。严格控制结构尺寸大小和标高及其轴线的位置，各种偏差控制在施工规范规定的范围内。经监理检验合格后才可进行下一道工序施工。

5、砼浇筑

墩身砼配合比在设计时，对原材料进行比选，选用优质材料，特别是外加剂质量的控制，确保砼的强度及外观质量。根据工艺的要求，混凝土的配合比塌落度设计为14~18cm；要求混凝土的初凝时间达6小时以上。由于墩身较高，为提高混凝土的和易性，配合比适当掺加外加剂以利施工。

①空心墩身砼施工采用塔吊运输，串筒布料，水平分层浇筑，四周均匀、对称布料，插入式振动棒振捣的施工方法。

②在砼浇筑前，用清水将原砼面、施工缝及模板内表面润湿、清洗干净。浇筑砼时砼泵管出口对准串筒漏斗口，使砼从串筒内垂直下落。串筒布料间距根据空心墩身宽度灵活安置。砼按一定的顺序和方向分层（30cm）浇筑。要在下一层砼初凝前浇筑完上层砼。在砼浇筑施工中要随时注意预埋件、孔的位置，按设计要求预埋杆件。

③砼浇筑的振捣：砼振捣采用50式振捣棒，振捣时移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每个工作面配备2台振捣棒，并配备2台备用振捣棒，防止因振捣棒损坏影响施工；振捣棒与侧模应保持5cm~10cm的距离，插入下层砼5cm~10cm；每一处振捣完应边振捣边提出振动棒，振动棒不能碰撞模板、钢筋及其它预埋件。振捣器振动砼时，必须振动到该处砼密实，密实的砼不下沉、不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆，一般振捣时间约30s。

④砼的养生：在砼浇筑完成后，待砼收浆后再覆盖、洒水养生。砼养护用水用高压泵抽取，与砼拌和用水相同（不带有害成分的水）。为提高养护效果，墩顶放置水罐连续供水喷洒混凝土顶面，墩身侧面拆模后则包缠塑料薄膜。砼养护洒水时间一般为7天。但是要根据气温、温度、水泥品种和掺入外加剂等情况酌情延长或缩短时间。

墩身混凝土外观的控制技术措施：

①模板安装全过程测量必须全方位跟踪，为消除温差对测量的影响，对白天温度超过28℃的天气，墩身中线放样时间必须在上午八时之前完成。采用全站仪和水准尺作为模板微调准确定位的仪器工具。

②每次模板安装前表面必须清除一切杂物并涂上脱模剂，不允许涂用废弃机油。

③钢筋保护层采用标准的高强砂浆垫块，钢筋定位前必须通过测量进行复测，确认位置准确后才可进入下道工序工作。

④混凝土下料必须通过串筒，且严格控制好分层的标高线，各层标高线事先在钢筋骨架上做好记号。每节混凝土浇注完毕对混凝土顶面必须进行修面调平，确保混凝土面接缝处于同一水平面。

⑤同一层混凝土的施工必须尽量均匀对称的进行。使用插入式振捣器时移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。与侧模应保持5cm~10cm的距离，插入下层砼5cm~10cm；每一处振捣完应边振捣边提出振动棒，振动棒不能碰撞模板、钢筋及其它预埋件。振捣器振动砼时，必须振动到该处砼密实，密实的砼不下沉、不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。

⑥在旧混凝土面上浇注混凝土之前必须进行清除浮渣并湿润旧混凝土表面。

⑦严格控制好混凝土的塌落度、入模温度，高温天气的骨料必须采用降温措施，泵管和运输车辆必须覆盖降温。

⑧针对墩身预埋件多的情况，对不同的预埋件采用不同的处理措施，如支架固定、泵管的预埋件采用预埋螺母的形式，拆除后用砼锥块加环氧树脂粘结剂封填；临时固定模板的对拉杆采用塑料管保护，拆模时一并把拉杆拔出，外露的塑料管切齐混凝土面。

⑨加强施工机械设备的日常维修保养工作，确保在混凝土施工过程中不出现机械故障，而导致混凝土质量事故的发生。

（5）、模板拆除

①模板拆除

墩身砼到设计强度20%即可拆模，拆除顺序：操作人员站立于模板的矩形支架内，系好安全带，采用两个5T手拉葫芦将要拆的模板跟上面一节模板的肋骨连结，拉紧，防止拆除时模板坠落；

先解除各种对拉螺栓和部分上下节模板的连接螺栓（留3~5颗螺栓，拧松但不解除，作为防止模板下坠的保险连接），采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内往外轻拉模板，小撬棍辅助撬动，模板下端稍有松动时，操作人员返回上节模板支架内，将起重吊装钢丝绳系住要拆除的模板，在起重机械和手拉葫芦的配合下，拆除剩余的上下节模板的连接螺栓，使下节模板完全脱离墩身，最后指挥吊车收紧钢丝绳，解除手拉葫芦，下节模板外摆，起吊至上面相应位置。拆除模板时严禁使用大锤锤击或沿墩柱表面撬动模板，防止损坏模板和破坏砼表面结构。移动模板时注意安全，不使模板与其他硬体物件碰撞，防止变形，拆除的模板要仔细进行检查，清除表面的水泥浆，整形后循环使用。

②注意事项

a、模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查，模板拆卸要取得施工员的同意。

b、操作工人必须严格按照模板拆除顺序作业，严防模板和人员坠落。

c、拆卸时不得损伤砼表面。

d、模板拆除时禁止使用塔吊对模板进行拉曳。

（6）、模板翻升

等待已浇筑砼强度达到设计要求的强度后，即可提升平台，进入下道循环。活动平台提升一次，模板向上翻一次，直至完成全部墩身施工。

（7）、墩身质量控制

墩台身实测项目

（8）、接缝处理

①提高立模精度，采用橡胶皮处理接缝，保证接缝严密。

②水平施工缝凿毛处理，在每板混凝土施工后，均留下一道水平施工缝，在混凝土终凝前，即可由人工在模板外侧，由近及远绕周圈凿除混凝土表面浮浆。再立模前清扫干净即可。

③施工缝处水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱砼层必须凿除，用水冲净、湿润，但不得有积水。

④浇筑混凝土前，先对上次施工顶面人工凿毛，对施工支架、模板、钢筋和预埋件进行检查、整理，清除杂物，用高压水冲洗干净，模板间和下部嵌塞海绵条以防漏浆。

⑤拆模后及时修复接缝处表面缺陷，保证墩身颜色一致、棱角分明。

（9）、预埋件的设置

空心高墩施工，墩身上预埋较多，都必须根据施工需要按照设计部位在绑扎钢筋时和浇筑砼之前设置预埋件，预埋件考虑采用带锚固钢筋的钢板(施工完成后预埋件采用镀锌防锈处理)，按实际需要在钢板表面焊接适当长度的型钢或其它构件。另外，对于墩身的横隔板及墩顶的实心段施工则采用预埋型钢作为支撑底模板的支撑点。

（四）翻模施工工艺

1、首段墩身施工

在承台顶面放样墩身四个角点，并用墨线弹出印记，找平墩身模板底部，清除墩身钢筋内杂物。安装墩身第1节实心段模板，在墩身四侧面搭设脚手架施工平台，并安装混凝土输送泵，绑扎墩身钢筋，加固校正模板。自检并报请监理工程师检查合格后，浇注墩身混凝土。混凝土浇注完毕及时进行顶面覆盖和洒水养护，准备下步墩身施工。

首节模板安装注意事项：

①模板安装前，通过全桥控制网测放每个墩柱中心点和墩身四个角点，并更换测量人员用全桥控制网中另外的控制点校核一次，确保无误后，在承台面用墨线弹出墩身截面轮廓线和立模控制线十字轴线。

②沿墩身轮廓线做3cm厚砂浆找平层，以调整基顶水平，达到数点相对标高不大于2mm。第3节墩身施工完，可凿除砂浆找平层，以利底节模板的拆出。

③外模安装后再次进行抄平、校正，达到模板顶相对高差小于2mm，对角线误差小于5mm后，上紧所有螺栓和拉杆、支撑。

④承台砼施工时，在墩身轮廓线以外70cm左右处埋设φ16短钢筋头，以利墩身外模的支点加固。

2、第2、3节段墩身施工

墩身首段混凝土浇筑后第1节模板暂不拆卸，然后开始搭设墩身四周的钢管脚手支架，同时在第1节模板顶上安装支立好第2、3节内、外模板。第2、3节外模板外模用塔吊分块吊装，支撑就位于第1节外模顶上，同时安装内模。利用拉杆对拉加固墩身模板。搭设内模施工平台，接长墩身脚手架施工平台，采用卷扬机提升墩身钢筋，主筋接头采用机械直螺纹套筒连接，以减少现场焊接时间，保证施工质量。利用塔吊配合浇注第2、3节段墩身混凝土。施工时注意在实心段墩身顶部预留泄水孔，以利上面各节墩身施工期间养生水和雨水流出。

3、其余节段墩身施工

第2、3节段墩身施工后，待第3节模板内的墩身混凝土达到3Mpa，先后拆除第1、2节模板，利用支撑于已浇筑的混凝土以及墩身四周的钢管脚手架上的提升吊架，以手提或电动导链(葫芦)提升模板，提升达到要求的高度后悬挂于吊架上，将第1、2节模板依次安装支立于第3节模板顶上，绑扎墩身钢筋，浇筑墩身混凝土。循环交替翻升模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土，每次翻升2节高模板，浇筑2节模板高墩身，依次周而复始，直至完成整个薄壁空心墩身的施工。即等截面墩身按每2节4.0m循环施工，直至墩顶。最后墩顶高度按设计标高控制，完成墩身施工。

4、模板翻升

每当上两节段墩身砼浇筑完成后，即可进行模板翻升，钢筋安装等。

（1）模板解体

在第二节段模板内外围带或模板固定架上挂小型载人吊篮，拆除第一节段内外模板固定架，用手动葫芦挂住第一节段钢模板，松开内外模板之间拉杆、竖向联结螺栓和与上层模板联结的横向螺栓，，卸下第一节段内外围带，将外模拆卸。

（2）模板提升

用塔式起重机将第一节段拆下的第四节需要的模板吊运到第三节段混凝土顶面平台，清理模板并涂刷脱模剂后按放线尺寸组装为第四节段模板。同理组装第五节模板，然后按第一节段的安装次序安装其余部分。提升过程中应有专人监视，防止模板与周边固定物碰撞。

（3）模板安装

将上层墩身砼面凿毛清理后，用塔吊吊装提升，人工辅助对位，将模板安装到对应位置上，安装底口横向螺栓与下层模板联结，并以导链临时拉紧固定。内模板同步安装就位后，及时与已安装好内外模板拉杆连接。模板整体安装完成后，检查安装质量，调整中线水平，安装横带4角螺栓固定。

（4）要求

墩身各部位砼按照内实外美的要求，立模前认真清洗钢模，涂刷脱模剂,以利于拆模，保持砼外表色泽一致。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm，模板接缝采用建筑专用双面止水胶带。安装时，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度和四个角点位置准确性，模板安装完毕后，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，并经监理工程师检查签认后，方浇注砼。模板加强清理、保养，始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前应经过修整，直至符合要求时方可使用。模板在运输、拆卸过程中，一定要轻拆轻放，防止变形。模板提升时应做到垂直、均衡一致，模板提升高度应为混凝土浇注高度。墩身模板安装应稳固，设计拉杆数量不能随意减少，倒角拉杆严格按要求设置。

5、横隔板施工

6、墩顶封闭

当模板翻升至墩顶封闭段底模设计起点标高时，暂停施工，在内外侧模板上安装封闭段底模板。其支架采用焊接的钢桁架，模板用刨光5cm厚的木板，拼缝要严密，刷脱模剂后绑扎钢筋，钢筋检查后，安装外模板、围带、模板固定架、搭设外侧施工平台和安装防护栏杆，挂好安全网，灌注墩顶封闭段混凝土，养生达到规定强度。

7、拆除

施工至墩顶后，墩顶仍保留3个节段模板，墩身混凝土强度大于20Mpa时，拆除模板。拆除时按先底节段，再中节段，最后顶节段的顺序进行。每节段模板拆除按安全网、栏杆、脚手板、平台和模板固定架、围带、连接螺栓、钢拉杆、钢模板的顺序进行。为方便拆除，在墩顶预埋吊装环，利用吊装环悬挂载人小吊篮和手动葫芦进行拆除吊运作业。施工楼梯和塔式起重机由上至下进行拆除，拆除至底节段时，分别解体后同先期拆模板及模板组件一并吊运至存放场整修、存放。

（五）高墩平面、高程、垂直度测量控制方法

为保证高墩柱施工质量，使得高墩桥位及线形切实得到控制，要求在高墩柱施工控制测量放样从以下几个方面进行控制：

1、中心平面位置

（1）导线网：在高墩柱施工前，应在其施工范围内布设控制网，该导线网布设从以下几个方面考虑：控制网布设按照一级导线网进行控制；定期对控制网进行复核，避免其产生位移不被发现，造成质量问题；控制网采用四边形网；同时在桥梁附近中线位置处布设控制点。

（2）观测仪器：在进行高墩施工时，全站仪一次定位确定墩柱中心位置，也可采用GPS复核对比：避免一台仪器放样产生问题，不能被及时发现；由于全站仪采用棱镜确定点位，在高空施工时由于风力等外界荷载的影响，其在空中均匀摇摆，一台仪器无法准确控制点位；

（3）观测人员：根据目前项目部及施工队人员情况，施工队配备专业测量人员二名，项目部测量队参加测量过程。

（4）测量时间：在施工测量时应考虑以下因素：温度：测量时温度建议以15—20度最为合适；日照：根据以往施工经验太阳光照对测量结果有影响；风力：较大的风会对后视站标产生很大的影响；综合考虑以上个方面原因以及其他不利因素，建议测量时间确定在每日7点至8点半，同时施工时应根据具体情况予以调整。

（5）过程控制：本桥高墩施工采用翻模法进行控制，在过程控制中采用如下方法：每一次提升模板前应进行控制放样。

（6）精度控制：平面偏差不超过1cm。

2、高程控制

（1）控制网：水准控制网从以下几个方面控制：控制网布设按照四等水准网进行控制；控制网应和设计单位提供的水准点进行联测，不少于两个；定期对控制网进行复核，避免其产生位移不被发现，造成质量问题。

（2）观测仪器：A、水准仪精度为2mm；B、使用前必须经过相关的鉴定部门鉴定；C、仪器鉴定周期以半年为准；D、测量仪器必须专人使用，使用过程应按照每个月一次对常规仪器检测项目进行检查。

（3）过程控制

① 墩柱与水准点高差在20m以内：采用悬挂钢尺（在钢尺底部悬挂10Kg垂球，同时避免钢尺扭曲、打折现象的出现），水准仪从控制点测量。

② 高度超过20m,采用上述方法将水准点引至墩柱上，或根据地形另设控制点。

③ 任何水准测量必须采用 往返测，也就是所用水准测量必须为闭合测量。

④ 对于无法采用水准仪进行高程控制的墩位，如无法就近布置水准点，则可采用经纬仪配合钢尺、垂球进行高度控制，但在墩柱顶部应采用精度较高的水准仪进行控制，确保墩顶标高在精度控制范围内。

3、垂直度控制

墩身垂直度测量采用垂球测量法配合全站仪进行测量。利用垂球对每个薄壁墩四个角各布一点挂线进行测量。平面位置每两模由全站仪对四角点进行测量。并计算墩身中轴线纵横方向各两个坐标点坐标并放样，然后分别在墩身中轴线纵横方向各两个坐标点架设全站仪，对墩身进行墩身垂直度进行观测，并以此控制墩身的垂直度。

（六）施工质量通病及预防措施

1、跑模

现象：水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。

危害：轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使浇注失败。

原因分析：

（1）钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。

（2）为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，振捣时松脱产生侧模、底模移位；

（3）固定侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧压力，而使钉子被拔出。

（4）未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。

（5）斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。

预防措施：

（1）对拉螺栓直径采用φ25，墙身中间用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60～150cm。

（2）浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。

2、胀模

现象：模板在水泥混凝土侧压力作用下。局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。使结构物截面尺寸加大。

危害：使结构物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。对于需进行架设的支承面或缝隙，会造成不平、相顶等质量缺陷。

原因分析：

（1）定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。

（2）模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。

（3）模板的拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。

预防措施：

（1）墩柱模板，可在模板外设立支撑固定，并设对拉螺栓加固。

（2）定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。

（3）加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。

（4）采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。

3、漏浆

现象：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。

危害：漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。

原因分析：

（1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。

（2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。

（3）模板接缝处松动或模板制作不良。支撑不牢。侧模与底模接缝处漏浆。

（4）柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。

治理方法：

（1）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。

（2）柱、墙模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。

（3）钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。

（4）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。

4、预埋件、预留孔的移位或遗漏

现象：结构或构件的预埋件、预留孔位置与设计要求不符。

危害：损害桥梁的使用功能，给桥梁的一些安装带来麻烦，降低安全度。

原因分析：

（1）图纸审看不细，交底时漏交代，支模时漏放。

（2）预埋件及预留孔替代物与模板或钢筋相连不牢，浇注混凝土时移动，此问题在定型组合钢模板中最突出。

预防措施：

（1）加强图纸的会审及技术交底的复核及检查。

（2）可根据现场条件，和预埋件位置精度要求，采取螺栓固定。焊接固定或绑扎固定。

5、混凝土层隙或夹渣

现象：有条状缝隙，并存有木屑或泥灰，称为层隙。混凝土底表面内有集中灰、泥、成渣状，用硬物可清下，称为夹渣。

危害：混凝土层隙会削弱受力结构、构件、墙壁的受力截面积，大大降低结构的抗震能力。夹渣会削弱结构主筋的混凝土保护层，加速结构主筋的锈蚀，降低混凝土结构的耐久性。

原因分析：模板支好后，清理各种杂物不够，用水或用压缩空气冲吹，积聚模板低处，未留清渣口排出，使残渣留在混凝土中。

预防措施：在墩柱模板底部预留清渣口，待用水或压缩空气清理完成后．再将清渣口封闭。

6、蜂窝、麻面

形成原因：混凝土配合比不合理，或配料偏差大，造成砂浆少、碎石多；混凝土搅拌时间短、拌和不均匀，混凝土和易性差，混凝土离析；混凝土漏振或振捣不密实；模板表面不光洁，造成构件表面粗糙；拆模过早，混凝土表面粘皮，造成麻面；脱模剂品种不当，涂刷不均匀。

控制和预防措施：控制混凝土配合比，精确计量水泥、砂、碎石、用水量等材料，严格搅拌工艺；坚持分层下灰，分层振捣，每层厚度控制在30cm为宜,并且要掌握每层混凝土的振捣时间；保证模板表面清洁，合格的脱模剂涂刷要均匀；拆模不宜过早，混凝土强度一般达到 2.5MPa即可。

7、砂斑、砂线

形成原因：模板拼缝不密实，拼缝处漏浆；混凝土原材料质量控制不严、配合比不合理、骨料级配较差、搅拌不均匀、混凝土运输过程中离析，混凝土严重泌水。

控制和预防措施：模板拼缝要密实，防止漏浆；合理进行配合比设计，原材料检验合格方可使用，混凝土的坍落度、含气量等指标合格后方可入模浇筑。

8、松顶

形成原因：混凝土原材料质量控制不严，或配合比不合理，混凝土泌水较严重；混凝土坍落度过大，施工中未做到“分层减水”，水泥浆上浮；存在过度振捣现象，加剧混凝土粗骨料下沉。

控制和预防措施：采取分层减水的措施；坚持“二次振捣”、“多次收面”的工艺，防止构 件顶层松散；当浮浆较多时采取适当补强措施。

9、冷缝

主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。

解决办法：

①控制混凝土的拌制能力及浇筑时间；

②掺加缓凝剂；

③改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。

10、水波纹

主要是施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振动棒没有深入到下层足够的深度，往往会出现水波纹现象。

解决办法：

①严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模；

②振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土5～10cm；

③防止欠振或过振。

11、鱼鳞纹

由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。

解决办法：

①防止混凝土离析（控制骨料最大粒径、适当增加砂率、控制混凝土泌水）；

②适当采取二次振捣，先用50型振动棒，间隔一定距离（或时间）后使用30型振动棒二次补振。

12、接缝错台

由于模板在制作过程中产生不平整，接缝不严密而形成接缝错台；施工过程中接缝处理方法不正确、处理过程粗糙型模板接缝。

解决办法：

①模板制作过程中选用精密的加工工艺，加工完成后，在制作现场进行预拼，发现接缝差的及时进行处理，避免在施工现场加工处理；

②模板在安装选用橡胶带，厚度和层数根据模板接缝的实际情况及时进行调整；