中俄东线：智能管道样板工程（智能管道）

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中俄东线天然气管道工程发展新时代中俄全面战略协作伙伴关系的重要成果。该工程是国际上首次同时采用1 422 mm大口径、X80高钢级、12 MPa高压力、380×108 m3/a大输量设计的大规模天然气长输管道，集中国管道“口径最大、钢级最高、压力最高、输量最大”于一身，对于保障国家能源安全、优化能源结构、助力地区经济发展、打赢蓝天保卫战，具有重要意义。

智能管道建设

中俄东线天然气管道工程的综合设计指标以及信息化、智能化水平全球领先，代表了当前油气管道建设运营的最高水平。管道建设过程中，面对冬季最低气温－40 ℃、夏季大面积沼泽湿地、社会依托差、有效工期紧等重重挑战，大力实施管理创新与技术革新，创新搭建“智能工地”，打造“智能管道样板工程”，实现核心技术与关键装备提档升级、全面国产化，有力保障了中俄东线天然气管道工程高质量建成、高水平投产。

作为中国第三代长距离、大输量天然气管道标志性工程，中俄东线天然气管道项目要打造智能管道样板工程，没有先例可循，没有经验可以借鉴，必须依靠自主创新。为此，中国石油管道企业集中优势科研力量，在广泛深入调研的基础上，立项开展“中俄东线天然气管道工程运行保障技术”“智慧管网建设运行关键技术研究与应用”等重大科技攻关，创新提出“全数字化移交、全智能化运营、全生命周期管理”的智能管道建设理念，阐释了智能管道的基本内涵，明确了智能管道的关键技术与技术路线，重点在智能工地、数字孪生体、智能感知、智能运行等关键领域取得创新性突破，为中俄东线智能管道建设提供了全面先进的技术支撑。

管道施工技术创新

针对1422 mm口径、X80管材及站场低温管件等工程特点，在持续推进新工艺、新设备研发的基础上，选取试验段，历时1年时间，完成48项试验测试，制定形成19 项技术标准；在中国首次全面推广连续机械化作业，实现100％全自动化焊接、100％全自动超声检测、100％全机械化防腐补口，为新成果全面推广应用积累了经验。

为了彻底消除中俄东线天然气管道下沟后的变形风险，中国石油管道公司成立专门项目组开展专题攻关，针对传统投产前大口径机械智能检测器因动力不足与质量过大而产生的卡堵、停滞、超高速、偏磨等问题，自主开发了1422mm自动力内检测器与高密度聚氨酯智能测径内检测器，特别是自动力内检测器携带了全圆周高精度红外激光测距、高清摄像、中心线测绘等装置，可对管体变形、坐标、焊缝特征、低洼地段积水等情况进行拍摄与检测。项目组通过对黑河至五大连池等重点山区管段开展投产前智能内检测，强化了对投产前管道几何变形等缺陷的跟踪检测，进一步提升了工程建设质量。

在国家能源局等有关部门的领导下，在以往管材及设备国产化工作的基础上，中国管道企业、研究机构、制造厂商等协同攻关，进一步研制出－45 ℃站场大口径低温管材及管件，自主开发了管道控制系统软件（PCS）、可编程逻辑控制器（PLC）等核心软硬件产品，20 兆瓦级电驱压缩机组、56英寸全焊接球阀、24英寸干线调压装置等关键设备全部实现国产化，性能指标达到国际先进水平，并全面应用于中俄东线天然气管道工程建设。由此摆脱了对国外产品的技术依赖，降低了采购、维修成本及周期，带动了国内冶金、制造等相关产业发展，促进了民族工业自主创新能力的提升，有力保障了国家能源大动脉的网络信息安全及油气供给安全。