一.产品介绍
吸尘器壳体端盖是吸尘器外壳上一个重要部件。其产品图见图3，产品最大外形尺寸为187.36 mm x 172.80mm x 73.35 mm，塑件平均胶位厚度2.0 mm，塑件材料为ABS，缩水率为1.006，塑件质量为267 克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹、气泡等各种缺陷。
图1吸尘器壳体端盖3d产品图
图2吸尘器壳体端盖3d产品图
二.产品分析
从图1可以看出，塑件造型为圆型，侧面有一矩形通风口，边缘有整圈槽，用来安放密封圈。矩形通风口与圆形壳体内部贯通，其口部边缘顶部有两只耳朵，里面分别有一通孔，矩形通风口和耳朵上通孔均需设计滑块抽芯。在塑件直径边缘另一位置，有一个倒扣，需要沿着两个方向抽芯。塑件背面内部存在多条沿径向均布的骨位。 需要吸尘器3d图形练习或参考的可以私信老师回复 学习 即可免费领取！
图3吸尘器壳体端盖产品图
三.模具设计
模具设计的难点在于通风口处三个滑块的交接位置设计。分析塑件图纸，多处存在尺寸公差，需要注意不能超差。模具型腔排位为1 出1，模胚为CT4550A50B130C150，由于模仁尺寸较小，模胚尺寸较大，模仁边缘设计了平衡块8，目的是为了增加前后模的接触面积，防止出现披锋。模胚边缘设计了零度定位块，增加合模精度。由于模胚尺寸较大，A 板较厚，前模温度较高，为了保护热嘴，增加模具刚性，在标准模胚的基础上增加了4 个Φ30 定位销，对面板和A 板定位。客户指定的注塑机吨位为280 吨，经计算码模尺寸和塑化能力完全满足要求。模仁尺寸较大，尤其前模仁尺寸为277 X 260 X 95，厚度较大，磨床加工困难，为了便于配框，设计模仁挤紧块定位。模仁以基准角为基准，远离基准角的两侧做挤紧块，见模具设计图3.浇口为点浇口，从塑件顶部中心采用开放式热嘴一点进胶。为了防止热量散失，在面板上设计了隔热板18. 模具设计难度主要是三个滑块交接处的设计，在设计滑块前，首先对其分型面进行分析。见图10所示
图4吸尘器壳体端盖产品图
图5吸尘器壳体端盖产品图
图6吸尘器壳体端盖产品图
图7吸尘器壳体端盖产品图
图8吸尘器壳体端盖产品图
图9吸尘器壳体端盖分型面分析图
图10吸尘器壳体端盖分型面分析图
图11吸尘器壳体端盖分型面分析图
图12吸尘器壳体端盖分型面分析图
按常规将多骨位的一侧设计在后模。模具共有5 处滑块，模具设计排位时使滑块处于水平位置或地侧。见模具设计图13—17，所有滑块均采用斜导柱驱动。并在滑块的斜面和底部均设计了耐磨块，便于调整和更换。斜导柱驱动具有模具结构简单，可靠，模具成本低，模具加工方便等优点。任何模具，优先采用斜导柱驱动，是侧向分型和抽芯机构设计的基本原则。
图13吸尘器壳体端盖模具图
图14吸尘器壳体端盖模具图
图15吸尘器壳体端盖模具图
图16吸尘器壳体端盖模具图
塑件的顶出采用顶针顶出，顶出行程为60，用限位柱10 限位。顶针板设计了中托丝导向，回位弹簧9 较长，没有套在回针上，单独设计，中心增加导向杆。设计行程开关，对顶针板回位进行监测，确保模具操作安全。前模仁设计了直通运水，后模仁设计了直通运水和水塘，最大的一个滑块也设计了冷却回路。充分的冷却，可以保证注塑的正常进行。模具交付客户后，经过实际生产表明，模具设计制造完全达到模具设计式样书的要求。可供同类模具设计时参考。
图17吸尘器壳体端盖模具图
图18吸尘器壳体端盖模具图
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图19吸尘器壳体端盖模具图
