- 92％节约成本
- 92％节省时间
- 325最终用途零件印刷
加里·罗杰斯（Garry Rogers）赛车队是澳大利亚最古老的赛车队，在澳大利亚的超级赛车锦标赛，邓禄普（Dunlop）Super2系列赛和巴瑟斯特1000（Bathurst 1000）夺冠。该公司拥有近40名车队，致力于设计，制造和维护自己的车辆。
挑战尽管他们的内部车间可以进行一些手动加工和复合材料制造，但它们却不具备CNC加工能力。团队每次需要几个低数量的复杂零件时，都会求助于第三方，但是周转时间不够快且成本过高。零件采购花费的时间越多，研发过程就越慢-这意味着团队在赛道上和进站期间在维修站上的精力都集中在寻找改善赛车性能的方法上。
Garry Rogers Motorsport的工程师和设计师使用计算流体动力学（CFD）软件来测试其零件的气流。该软件通常建议对零件的设计进行更改，以提高速度并改善整体性能，这可能会导致零件极其复杂-团队无法使用任何其他方法来创建这些零件。这一挑战，再加上为零件设计添加更多细节的高成本和较长的交货时间，导致工程师和设计师避免对需要复杂设计的零件进行迭代。
Garry Rogers Motorport曾经使用注塑橡胶手柄制作方向盘的原型，现在能够3D打印手柄以供最终使用。
“ 3D打印为我们提供了另一种制造成本通常高昂的零件的选择。”
— Garry Rogers Motorsport团队经理Stefan Millard
解决方案2013年，Garry Rogers Motorsport的团队经理Stefan Millard决定在车间增加一台3D打印机，从而为工程师和设计师提供一种新颖且互补的方式来制造原型和生产零件。通过他的研究，他听说了一种新的机器，该机器能够3D打印包含碳纤维的零件，这是该团队熟悉的材料。他回忆说：“ Markforged似乎是唯一专注于制造坚固的最终用途零件而不仅仅是原型的人。” 该团队需要碳纤维来生产可以在赛车上使用的坚固零件-并且他们需要承受大量使用。几个月后，Stefan从Markforged预订了碳纤维3D打印机，这使Garry Rogers Motorsport成为澳大利亚首批投资Markforged技术的公司之一。
3D打印的制动风道图案，打印在团队的Markforged打印机上。
如今，Garry Rogers Motorsport的团队主要使用3D打印机打印复杂的零件-从夹具和固定装置到赛车的最终用途零件。根据Stefan的说法，根据CFD软件的建议，所生产的零件中约有一半或更多是用于最终用途。一些最终用途零件包括门锁盖，变速箱壳体，方向盘手柄和驾驶员摄像机架。“我们通常会尝试打印它，” Stefan说。但是，该团队发现在玻璃纤维成型品的印刷图案方面最成功。最近的一个例子是制动风道图案（用于制造最终制动风道的模具的零件），其成本为1,000澳元（约合670美元），制造时间为两周。团队在内部以75澳元（约合50美元）的价格印刷了同一零件，并将周转时间缩短至24小时。
“对强大的最终用途部件进行打印的能力对我来说是最大的卖点。这是一台真正可靠的打印机。”
— Garry Rogers Motorsport团队经理Stefan Millard
使用3D打印的制动管图案制成的最终制动管。
未来Stefan表示，设计灵活性和缩短周转时间是这项投资的两个最大好处。反过来又帮助车队提高了汽车的性能。自从添加碳纤维3D打印机以来，人们一直将重点放在减少组装时间上，方法是将以前需要组装的零件作为一个零件进行打印。实施Markforged技术节省的时间重新部署到了研发中。“通过使用Markforged打印机获得的额外时间直接用于设计或制造更多零件，或寻找其他领域使Garry Rogers Motorsport的汽车更快行驶-这是我们的主要目标，” Stefan说。
