2019年，特斯拉在上海建立起全球最大的超级工厂。作为新一代电动汽车的王者，卓越的不仅仅在战略、理念、设计，其在制造领域一样强大，值得我们学习。通过DFM（面向制造的设计）方法论，从设计出发，创新制造工艺，减少零件数量，降低装配复杂度，进而提高汽车生产的自动化和智能化水平。
下面就由阿奇给大家带来特斯拉上海超级工厂都有哪些智能制造的元素。
特斯拉在生产上的理念其实与传统车企有着很大不同，特斯拉更加注重减少浪费和提升效率，将冲压、焊装、涂装、总装车间集中在一起，让各生产区域联系更加紧密，减少无效物流，工序物流更直接，提升效率。焊装、涂装、总装、电池、电机也通过升降机、机运链等装置采用了双层或多层形式，立体化提升空间利用率，从源头提升生产效率。
车身焊接线虚实结合，提高效率特斯拉上海超级工厂焊装车间采用在线测量、自动装配系统、虚拟调试等技术，可优化制造效率，提升车身尺寸稳定性。
通过带有无线传输的螺栓的拧紧电子扳手，可将所有数据上传数据库，实现全过程制造参数的实时监控、自动上传后台数据库并可长期追溯，工厂网络与车辆行车电脑之间保持实时信息互通，使车辆在制造过程中就自动完成自我检测及学习标定工作。上海超级工厂的总装车间，是目前世界领先的数字化制造车间。
在特斯拉超级工厂里，主导整条流水线的是特斯拉自主研发的生产制造控制系统，它具备人机交互、智能识别及追溯功能，可以深度应用于整车制造、电池车间、电机车间等，在提升工艺、工程设计、质量控制等方面堪称数字化范本。此外，各个工序都覆盖着高可靠性的工业网络，为设备自动化、生产设备无线联接、生产信息数据采集、人机交互、智能化决策等提供完善的网络服务。
