在金矿石选矿技术中，堆浸工艺因工艺简单、能耗低、设备配置少、基建投资和生产成本低而得到广泛应用，适于处理氧化矿石、井巷开拓过程中采出的副产矿石或表外矿石等低品位金矿。
生产中，常见的金矿堆浸工艺流程主要包括矿石准备、浸垫建设、筑堆、溶浸液配制、布液和集液、富液（贵液）加工处理六大阶段。
金矿堆浸工艺阶段一：矿石准备矿石准备阶段主要包括破碎、制粒和预处理作业，目的是提高矿石可浸性及浸堆渗透性，避免出现液流不匀、堵塞、沟流等现象，提高金矿回收率、降低溶浸液的消耗。
破碎根据金矿石性质及工艺要求，实行不同的破碎工艺流程。废矿石堆浸一般不破碎（占30%），二段破碎后矿石粒度为30-50mm（占53%），三段破碎后矿石粒度为9-19mm（占17%）。实践证明，破碎是保证矿石具有良好渗透性、提高金矿浸出率的关键技术环节之一。
对于粉矿及含黏土高的矿石，需先进行制粒作业。向矿石中加入一定量（3-6kg/t）水泥、石灰胶黏剂，并添加适量氰化钠溶液，使矿石保持8-12%湿度，固化8-12h，形成团矿。通过制粒处理，提高了矿堆的渗透性，供氧充分，预先氰化溶金，大大提高了金的浸出率。
此过程常采用圆筒式制粒机、圆盘式制粒机、多段式皮带制粒机。其中，皮带式制粒机可将粉矿制粒后直接送堆浸场，圆筒式制粒机则尤其适于含黏土高的矿石。
在制粒过程中，有时需添加溶浸液，对矿石进行预处理，其目的是提高浸堆的渗透性和矿石有用成分的浸出率。
金矿堆浸工艺阶段二：浸垫建设为了汇集富液，防止溶液渗漏，在筑堆前需对堆场进行底部修整和铺垫（或称铺底）。建设浸垫的材料主要有粘土、砂子、砾石、沥青、钢筋混凝土、塑料薄膜或橡胶塑料板等。视材料不同，垫层厚度一般在300-600mm，在垫层上用块矿铺砌纵向与横向排液沟，最后在整个底板再铺一层大块矿石，以保护底垫。
筑堆的目的是使矿堆具有良好而均匀的渗透性，并保证边坡不会坍塌。矿堆高度主要取决于矿堆的渗透性、溶浸液中溶浸剂含量以及筑堆设备和方法。
一般，堆高为3-9m，原矿堆浸矿堆可高达46m。筑堆方式有多堆法、多层法、斜坡法等。多数金矿堆浸选厂常采用汽车、前端装载机、推土机运卸矿石筑堆，同时及时松动，防止矿堆被机械压实。
用水与溶浸剂按一定的配方，配制成用于从金矿石中浸出有用成分的溶液或溶浸液。常见溶浸剂包括有硫酸、硝酸、盐酸、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸铵、碳酸氢铵、硫酸铁、氯化物、碘化钠、碘化钾、硫酸铵、空气、氧、高锰酸盐、含氮氧化物、过氧化氢和氯酸盐等。溶浸液的配方及其用量需根据矿种、矿物成分和化学成分来确定，金矿堆浸常采用碱性的氰化钠溶液作溶浸液。
布液就是将溶浸液均匀地喷洒在矿堆顶部表面上，由配液池、泵、输液管以及铺设于矿堆上的喷淋管和喷淋器等组成布液系统。
以喷淋为例，喷淋管网采用高强度聚乙烯塑料管，喷头采用旋转摇摆式喷头，喷射半径大，喷洒液滴大而均匀，不易雾化，安装方便。在喷淋过程中，一是要使溶浸液均匀地喷淋在矿堆上，二是要达到所需喷淋强度，即单位时间内在单位面积上的喷淋量，通常为0.1-0.4L/m•min，喷淋时间约占总时间的1/3-1/2。喷淋后，来自堆底的富液经液沟汇入集液池，然后用泵输送至车间加工处理。
采用炭吸附与解吸电解（或锌粉置换沉淀）提取金矿。活性炭因吸附矿浆中的金而成为载金炭，在吸附作业完成后，含载金炭的矿浆通过空气提升器送至提炭筛将矿浆与活性炭进行分离。经过筛分冲洗后，矿浆送至解吸电解作业。
在高温高压的条件下，解吸体系中加入易被活性炭吸附的阴离子，将Au(CN)2-置换出来，得到金泥和贫炭，从而实现金的解吸。通过解吸载金炭得到的贵液采用电离法回收，从而获得固体金。
以上便是金矿堆浸工艺常见的六大阶段。有时，堆浸工艺可与炭浆法、炭浸法或锌置换法联合适用，即将高品位金矿石送入氰化厂处理，而低品位矿石、表外矿或废石则采用堆浸法处理。在实际生产过程中，不同的金矿矿石性质，适用不同的堆浸工艺流程与参数，需通过充分的选矿试验，方可确定。
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