桥梁的桩基施工是每个铁路桥梁施工中最重要的一个环节，往往桩基施工的成败就决定着这个桥梁甚至这个工程的成败。在桩基施工中由于是一种地下隐蔽施工，所以要有很慎密的施工准备和施工组织。施工中包括测量放样、护筒埋设、钻孔、钢筋笼下放、灌注桩等等重要工序。
钻孔桩施工工艺流程
施工准备
1.1、场地平整
场地为陡坡时，采用施工机械平整场地并夯打密实，为旋挖钻机施工提供安全牢固的施工平台；场地为平地时，首先平整场地，然后清除杂物，换填软土并夯打密实作为钻机施工平台。
1.2、测量放样
（1）根据设计图纸，进行桩位坐标的计算复核，确认无误后，报测量监理工程师签字认可后方可使用。
（2）施工放样采用全站仪进行桩基施工放样。桩基放样点位精度小于5㎜，桩橛顶钉上铁钉标示桩基中心位置。放样完成后现场施工人员做好护桩的埋设，对放样结果做好保护。
1.3、护筒埋设
护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大约20cm。护筒采用挖坑法埋设，首先通过定位控制桩找出钢护筒的中心位置，用十字线标注在钢护筒底部或顶部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔中心位置重合；同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直并且位置准确。此后即在钢护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度，夯填时要防止钢护筒偏斜。钢护筒埋设后，顶部高出施工地面0.5m。
1.4、泥浆池的设置及泥浆制备
泥浆池隔孔开挖，上口尺寸10m×7m，深2.5m。
泥浆控制指标如下：
入孔的泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔底的泥比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2；反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。
黏 度：入孔泥浆黏度，一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH 值：大于6.5
泥浆三件套
钻孔
2.1、钻机就位
钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土严禁放置在钻孔周围。
2.2、一次清孔
清孔标准执行下列规定：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重不大于1.03～1.1,含砂率小于2%,黏度17～20s，沉渣厚度要求≤30cm。
2.3、成孔检验
钻孔完成后，及时对孔深、孔径、孔位、倾斜度进行检查。
探孔器
采用自制探孔器进行检测。探孔器采用Φ16钢筋制作，外径等于桩径，探孔器长度为桩径的4～5倍，且不得小于6米，由于此桥桩径为1米，所以制作探孔器的长度为6米。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，对准钻孔中心慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、倾斜度满足质量要求。
桩基允许偏差表
钢筋笼加工及吊装钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每道加强箍筋与地面接触处都垫上等高的方木，离地高度为30cm～50cm。
（2）钢筋笼入孔时，由吊车采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
（3）在桩基钢筋笼上每隔2m对称设置4块砼保护层垫块，垫块抗压强度与桩基砼抗压强度相同，直径14cm，厚5cm。在垫块中心穿一根φ10长25cm钢筋与钢筋笼主筋点焊在一起以保证垫块牢固，剩余钢筋长度弯至钢筋笼内。
（4）钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
导管安装
导管采用内径30cm的钢导管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配2节长1m、1.5m短管及1节长为4米的底管。使用前对其进行水密承压和接头抗拉试验。导管使用前按顺序编号，每次使用时都应对法兰盘、橡胶圈、连接螺栓做认真检查。
导管对准孔中心下放，避免碰撞钢筋笼。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。导管下放深度根据钻孔深度确定，孔内第一次灌注砼时，导管下口距钻孔孔底间距0.4m左右。
二次清孔
导管下放到位后，检查泥浆性能指标及孔底沉渣厚度是否满足砼灌注要求，若不满足要求，进行二次清孔。
二次清孔采用换浆法。先在导管上口连接好管头，管头与导管采用螺栓连接，然后将高压泵与管头连接好，向孔内注入符合清孔后泥浆性能指标的新泥浆，清孔时，勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。当泥浆各项指标满足要求后停止清孔，进行水下砼灌注
水下砼灌注
（1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。
（2）水下混凝土施工采用混凝土灌车运输。灌注前应检测混凝土入孔温度、含气量、坍落度等指标，符合要求后灌注。混凝土灌注工作要在首批混凝土初凝以前的时间内完成。
（3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不小于1m且不宜大于3m，采用储料斗灌注。
（4）使用拔球法灌注第一批混凝土。
（5）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深，并计算所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
（6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。
（7）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。加快拆除导管动作，拆装一次时间一般不宜超过15min。
（8）砼灌筑顶面要高出设计桩顶约0.5～1m，在浇筑完7～10天后将砼凿除至设计标高。然后按要求逐桩对桩基进行检验，检验合格后进入下道工序。
破除桩头
桩身混凝土浇筑完成7～10天后，使用人工配合挖掘机进行基坑开挖，破除桩头。在挖掘机开挖前首先对承台边线进行放样、撒灰线，同时根据开挖深度按1：1的坡比放出开挖线及工作空间，在靠近桩位时，挖掘机要小心开挖，尽量远离桩位，以防损坏桩基质量，当挖至承台底标高以上30cm时要停止挖掘机开挖，采用人工清理，直至承台底设计标高。桩头采用空压机破除桩顶混凝土，破除混凝土时预留10～20cm高度人工凿除。剩下的10～20cm混凝土人工用凿子破除至桩顶设计标高，并保证桩顶混凝土表面大致平整。凿除桩头混凝土时风镐头不能直接接触钢筋，以免弄伤钢筋，损坏钢筋的整体性；破除混凝土时人工不能硬扳钢筋，以免折断钢筋。当人工破除混凝土至桩顶标高时，避免破坏桩顶标高以下桩身混凝土保护层。
桩基检测
检测方法为：①桩径小于2.0m的桩基础，桩长小于等于40m时，利用低应变反射波法进行检测，桩长大于40m时，利用声波投射法进行检测。②对于桩径大于等于2.0m或复杂地质条件下的桩基础，利用声波透射法进行检测。此孙庄子跨淤泥河大桥桩径为1.0m的桩，且桩长都在35m～40m之间，所以此大桥所有桩基都采用低应变反射波法进行检测。一般检测方法是每个墩作为一次检测单位，检测结果由第三方出具检测合格证明，一般没有特殊情况下每个墩最后一颗桩基浇筑完7～10天方可开挖基坑，破除桩头，然后进行桩基检测。
