铝型材挤压技术，简单来说，就是通过将铝棒加热至一定温度后，用强大的压力让其通过具有特定形状的模具，从而制造出各种截面形状的铝型材。这种材料因其轻质、高强和易塑形成的优点，在建筑、交通、电子和其他许多领域都有广泛应用。而随着计算机的大型化、普及化，CAD/CAM系统能够对挤压过程进行模拟，优化挤压工模具的设计，进而提高铝型材的质量和经济性。具体来说，工程师可以在电脑上设计出复杂的模具形状，通过仿真软件预测挤压过程中可能出现的问题，比如材料的流动、温度分布以及最终的产品质量等，从而在实际生产之前对设计方案进行调整和优化。
更进一步，有限元分析方法（Finite Element Method, FEM）在挤压工模具设计与分析中的应用也日益成熟。有限元分析是一种数值计算方法，它通过把连续的物理系统划分成有限个小片断（元素），然后对每一个元素进行详细的数学描述和求解，从而得到整个系统的近似解。在挤压工艺中，利用这一方法可以精确地模拟材料在模具中的流动情况，预测挤压力，以及发现可能的缺陷如裂纹或层叠等。这些高级技术的融合使得铝型材挤压过程与挤压工模具的设计变得既完善又简便。它们不但提高了产品的质量，而且大大缩短了产品从设计到投产的周期，同时降低了成本。
近年来，国内在这一领域的研究也取得了显著成果，不少企业及研究机构开发出了具有自主知识产权的应用软件。这些软件不仅服务于国内的制造业，提升了国内工业产品的国际竞争力，也为全球的铝型材挤压技术发展做出了贡献。值得一提的是，这些技术及其应用软件的普及，使得中小企业也能够使用这些先进工具来提升自己的产品设计和制造能力。这进一步推动了整个行业的技术进步和产业升级，也为更广泛的用户群体提供了更多的选择和可能性。计算机技术的进步带动了CAD/CAM技术以及有限元分析方法在铝型材挤压工模具设计和分析中的应用，使得这一传统制造业领域焕发出新的生机。未来，随着这些技术的不断深入和完善，我们有理由相信，铝型材挤压行业将迈向更加智能化、精准化、高效化的新时代。
研究125MN挤压机大型扁挤压筒850mm×250mm的破坏原因及改进措施，是提高挤压工艺效率和产品质量的重要课题。在实际的生产应用中，该规格的扁挤压筒往往承受巨大的工作压力和复杂的热力环境，导致其易发生损坏。
通过深入分析，我们发现扁挤压筒的内孔尺寸与宽度比L/B是一个关键参数。这个比率的大小直接关系到挤压筒受力的均匀性，影响材料流动的稳定性。经过精确计算，我们找到了最佳的L/B值，以确保在挤压过程中，应力能够更加均匀地分布在挤压筒上，减少局部过载导致的疲劳破裂。
进一步地，我们对材料选择进行了优化。选用了强度更高、耐高温性能更好的合金材料来替代原有的标准材料。这种高强度材料能够在相同的工作条件下，承受更大的载荷，从而延长了扁挤压筒的使用寿命。为了改善使用条件，我们将加热孔的位置由内套改为中套。这样的改动使得热量分布更加均衡，减少了因温差引起的热应力，进而降低了热疲劳的可能性。同时，这也有利于提升加热效率和温度控制的精准度，对提高挤压件的质量有着直接的正面效果。
我们增加了内套的过盈量。过盈量的适当增加有助于增强结构的整体稳定性，防止在高压下内套与中套之间的相对位移，确保了整个挤压系统的刚性和可靠性。
这些技术措施的实施不仅完善了扁挤压筒的设计与强度校核的理论和方法，而且在实际生产中也取得了显著成效，新制造的850mm×320mm扁挤压筒在投入使用后，寿命得到大幅延长，生产效率明显提升，这不仅减少了设备的维护成本，同时也提高了产品的一致性和质量，为企业带来了可观的经济效益。通过对125MN挤压机大型扁挤压筒的破坏原因进行细致的研究和针对性的改进措施，我们不仅解决了扁挤压筒频繁损坏的问题，还提升了整个挤压系统的综合性能，这一系列的技术革新，无疑为金属挤压领域贡献了宝贵的经验和知识，推动了行业技术的不断进步。
铝型材挤压模具的设计是材料加工领域的重要研究课题，为了获得高质量的挤压产品，模具轮廓曲线的选择尤为关键，本文将介绍一种利用计算机模拟实验研究最佳模具轮廓曲线的新方法——应用刚塑性有限元原理，并通过流函数法进行挤压变形的离散化分析。
在铝型材挤压过程中，材料经历复杂的塑性流动，如何精确描述这一过程对模具设计至关重要。刚塑性有限元原理为这一难题提供了解决方案：该原理允许研究者将连续的材料流动问题转化为离散化的单元集合。在此基础上，我们引入了流函数的概念。流函数能够用数学形式来描述每个离散单元的流动变形行为，从而建立起一套完整的数学模型。
具体到实验研究中，我们采用了ALGOL-60编程语言编写轴对称正向挤压变形的通用程序，这种程序能够解析超塑状态下Pb-Sn共晶合金在挤压过程中的行为，通过计算与实测相结合的方式，我们获得了关于挤压力的第一手数据，这一数据为后续模具轮廓曲线的优化提供了可靠的实验基础。
接下来的核心工作是通过模拟实验来选择最佳的模具轮廓曲线，为此，我们对五种不同形式的模具轮廓曲线进行了挤压变形模拟，这些模拟实验不仅再现了实际挤压的场景，而且在较短时间内就完成了大量实验数据的收集和分析。通过对比分析，我们发现不同的模具轮廓曲线对挤压力的分布有着显著的影响，有些曲线会导致材料流动不均，进而造成挤压成品的表面质量下降；而有些曲线则能更有效地引导材料均匀流动，提高成品的整体质量，经过一系列的模拟实验，我们最终确定了那种能最小化挤压力且保证材料流动均匀的最佳模具轮廓曲线形态。
值得一提的是，采用流函数法的解析式作为数学模型，不仅提高了模拟实验的准确性，同时也大大提升了实验的效率，借助计算机的强大运算能力，我们在短时间内完成了原本可能耗时数周甚至数月的工作，这证明了计算机模拟技术在材料加工工艺中的巨大潜力和应用价值。而言，本研究的计算机模拟实验方法为我们寻找铝型材挤压模具的最佳轮廓曲线提供了一种高效、准确的途径，这不仅促进了模具设计理论的发展，也为实际的铝型材生产实践提供了有力的技术支持。通过进一步的优化与应用，这种方法有望在更广泛的材料加工领域展现其价值，促进制造业的创新与发展。
