一、相关理论
1 供应商协同
随着资源在全球化范围内调配，供应链业务紧密联接趋势越来越强，企业与供应商之间的关系变得越来越重要，当企业发现彼此的贡献可以融合成一种新能力和产生综合效益时，这隐含着与供应商共享合作与创新的机会，在80年代末的西方市场，服装行业与食品行业的供应链也在一些运作模式上共谋合作，例如，快速反QR(QuickResponse）和有效客户响应 ECR(Efficient Customers Response）完全改进了整个供应链的响应能力和质量。
长期以来，特别是从20世纪末，学术界对这一课题进行了大量的研究，如Timothy M laseter在《平衡的资源》一书中提出了合作伙伴供应商的概念；在麻省理工学院国际汽车研究小组发表《改变世界的机器》一书，指出日本制造业在80年代末竞争力强的缘由之一就是因为独特的零部件外协系统。在这些论著中，特别强调了要将企业之间的 "敌对"关系转变为"信任"关系。
随着理论界的不断深化研究，企业在这些新的观念和理论的指导和推动下，正在逐步摈弃传统的买卖关系，进而向战略合作伙伴关系转变。合作伙伴在合作与信任的基础上，搭建业务协作平台，通过该平台实现信息无缝地、顺畅地传递，一方面共同应对生产和市场的变化，敏捷响应，随需而动，实现供应与生产的高度配和，提高作业效率；另一方面减少因信息失真而导致的过量生产、过量库存的浪费，共同构建具有竞争力的供应链体系。
2 精益生产
中国潜在的巨大的汽车市场空间引来了世界的关注，国外汽车品牌大量涌入中国市场，民族汽车品牌也竞相角逐。面对如此激烈的市场竞争，厂商需不断的开发新产品以满足消费者的需求，汽车生产呈现明显的多品种混线生产的特点。总装是汽车生产的最后一道工序，其物流的特点主要体现在多品种、多批次、多工位的特点，复杂程度非常高，当多品种混线生产后，物流的复杂性更加突出。
根据物流的冰山理论，企业直接支付的，易于计算的物流成本只是冰山露在海面上的一角，实际复杂的物流过程造成隐藏在海面下很大一部分难以明确计算的物流成本，该部分成本容易被企业的管理者忽视，如果能够将该部分成本通过有效的管理手段挖掘并节省，将使得企业在激烈的市场竞争中提高竞争能力。
近年来，汽车制造工厂都在学习、运用丰田精益生产方式。所谓"精"即要求在适当的时间内，不投入多余的生产要素的前提下生产出市场或下道工序所需产品；所谓"益"即要求经营活动都是具有经济性的。精益生产方式的核心理念是"把必要的产品、必要的数量，在必要的时间以最低成本生产出来",该理论体系包括：准时化生产、均衡化生产、看板拉动以及标准化作业、生产改善等众多方法。
3 VMI
供应商管理库存（Vendor Management Inventory，简称为 VMI)，即供应商管理客户库存，该种管理模式实现的前提是供应商可以获得客户的库存数据以及生产计划，供应商根据客户的库存水平，结合生产计划，自主补货。对于供应商来说充分掌握客户的生产计划及库存信息，可有效安排生产；对于客户来说，无须担心库存问题，减少紧急调货及停线的风险。VMI模式通过打通数据壁垒，消除牛鞭效应，获得最低的供应链整体成本。根据存储地以及管理方的不同，
VMI仓库可分为以下几种方式：
3.1 物品存储在供应商仓库中，供应商对多个客户的库存进行统一管理，按客户的需求配送至不同客户处。该种方式适用于供应商仓库靠近客户仓库所在地，配送便捷的情况。
3.2 物品从供应商处下线后直接送至客户仓库中存储，供应商向客户支付一定的管理费，这种方式适用于供应商和客户距离较远的情况。
3.3 物品存放在靠近客户的三方物流仓库中，由三方物流负责物品的存储以及向客户补货。
4 MILK-RUN
MILK-RUN是由牛奶配送过程演变而来的一种入厂方式，其运作方式为三方物流按照固定的时刻、固定的路线到每一个供应商返还空箱并取货，待设计路线上所有供应商空箱全部返还，零部件全部取货完毕后再统一运输到汽车制造工厂。这种运输模式省去了供应商自送货空车返回的浪费，同时还可实现小批量、多频次的运输，降低库存成本。随着全球汽车产业的快速发展，汽车零部件物流随之发展，且汽车零部件物流成本占整车制造物流成本较大比例，传统的供应商自送货的模式已不适应现代汽车物流高效率、低成本的要求，MIlK-Run的实施对于汽车制造业降低成本，提高效率具有重要意义。
5 物流节点
5.1 物流节点的定义
物流节点（logistics nodes）是指物流网络中连接物流线路的结节之处。有广义和狭义之分， 广义的物流节点是指所有进行物资中转、集散和储运的节点，包括港口、空港、火车货运站、公路枢纽、大型公共仓库及现代物流（配送）中心、物流园区等；
狭义的物流节点仅指现代物流中心、物流园区和配送网点。本文中所说的物流节点指的是狭义上的物流节点。
5.2 物流节点的分类
根据主营业务类型的不同可以将物流节点分为存储形物流节点、流通型物流节点和综合型物流节点。
①存储型物流节点
该类型物流节点的主要职能是存放物品，物品在这种节点储存的时间较长，虽然现在都在提倡减少库存，降低成本，但是一些需要进行战略储备的物资仍然需要这种物流节点来支持存储。
② 流通型物流节点
该类型的物流节点以组织物品的流通为主要职能，现代物流中的流通中心、配送中心属于该类型节点。
③综合型物流节点
该类型的物流节点将两种或以上的功能结合于一体，适用于大量、复杂的物流活动在该节点中实现多种转化，使物流活动简单、高效。
此外，需要特别说明的是，在上述物流节点中，虽然都有各自主要承担的职能，但也并不是完全排除其他职能的。如转运型节点往往设置具有储存功能的仓库，从而具有一定的储存功能，但是，由于其主要职能是转运，所以按主要功能归到转运型节点之中。
5.3 物流节点的功能
综观物流节点在物流系统中的作用，是以以下功能在物流系统中发挥作用的，其主要功能如下：
①衔接功能
在物流尚未形成系统之前，不同的线路、不同的物流运输形式带来运量的差异、时间的差异等问题，造成衔接困难。而物流节点通过转换运输方式、流通加工、存储等各种技术的、管理的方法，使各个线路变得更为贯通，起到有效的衔接作用。
②信息功能
物流节点在实现实物流的同时也在收集、处理、传递着信息流，在现代物流系统中，每一个物流节点都是一个物流信息的集结和传输的网点，若干这样的信息网点结合起来，便成了指挥、管理、调度整个物流系统的信息网络。
③管理功能
物流系统的管理设施和指挥机构往往设置在物流节点之中，现代物流节点大多是集信息处理、调度、指挥为一体的综合型物流节点，整个物流系统的运转的有序化和正常化，整个物流系统的效率和水平取决于物流结点的管理职能实现的情况。
二、汽车制造业总装物流仓库规划
1 仓库规划的概述
仓库可以起到调节供需时间上不同步的问题，在供应商与客户之前起到一个蓄水池和调节阀的作用，所以仓库是构成供应链以及物流网络的重要节点，规划的是否合理，直接影响作业效率，且由于仓库一旦建成很难改变，如需改变，投入较大，所以前期的规划合理性很重要，既要能满足当前需求，又要考虑企业后续发展的需求。仓库规划是指对一个新建、扩建或者改建的仓库所进行的地理位置、平面布局、规模数量、库内设施设备以及物流动线等方面整体设计。
2 仓库规划的内容
总装物流仓库是用来存储汽车制造工厂总装车间生产所需零部件，调节、平衡供应商供货能力与汽车制造工厂生产能力的。总装物流仓库的规划包含三个方面的内容：硬件的规划、软件的规划以及物流运营的规划，本节分别从软硬件以及物流运营三个角度分析总装物流仓库规划的内容。
1️⃣ 物流运营规划
物流运作模式
随着管理理论的运用以及信息技术的发展，物流服务呈现市场化、专业化、信息化、一体化以及集成化的发展趋势，物流运作模式也从单纯的供方物流或者需方物流向三方物流以及集成物流商运作模式转变。根据运作方式的典型类型可以划分为基于自营物流的运作模式、基于第三方物流的运作模式以及基于 1 3物流的运作模式。
(1）自营物流
自营物流是指企业通过整合内外部的人员、设施设备以及技术等资源实现物流活动的运作模式。此种物流模式，企业对供应链各个环节有较强的控制能力，企业对物流运作过程拥有有效控制权，物流方案可以高度契合需求，但同时，自营物流也增加了企业非核心生产的投资负担。
(2）三方物流
企业通过签订外包合同等方式将物流有关活动外包给第三方物流公司，由专业的三方物流公司对物流活动全权负责实施。此种物流模式，企业可以集中精力与核心业务，减少物流设施设备基础建设的投入，并且可以充分利用三方物流公司的资源提高企业的运作柔性，但同时，企业必须承担失去对关键物流活动的控制权的局面，可能会带来物流水平的降低。
(3)"1 3"物流
所谓的"1 3"中的"1"指的是自营物流，"3"指的是三方物流，该模式是指有实力的生产企业建立专门从事物流业务的物流企业或者控股使得物流公司做本企业的物流业务及自营物流业务，同时该物流企业也为其他企业提供三方物流服务，此种方式解决了上述两种模式的缺点，充分整合了资源。
2️⃣ 入厂物流模式
(1)MILK-RUN
MILK-RUN 由汽车制造企业委托三方物流公司按照汽车制造企业发布的有窗口时间的集货计划，按照既定的集货路线，依次到各个供应商处取货，并统一运输至指定存储地点的入厂物流模式。MILK-RUN适用于中短距离，地理分布较集中的供应商，通过多频次、小批量的运输，充分发挥马路仓库的作用，降低静态库存量，减少存储面积。
(2）供应商JIT 直送
供应商根据汽车制造工厂发出的看板，在规定的时间内备好料，并自行将零部件送至指定地点的入厂物流模式。供应商 JIT 直送对供应商的响应能力要求较高，一般只适用于汽车制造工厂 5KM（含）以内的供应商。JIT 的实施是基于整个供应链协同考虑的，目的在于通过少量库存来均衡供应商的生产节拍和汽车生产企业的生产节拍，减少整个供应链上的零部件库存，同时减少供应商以及汽车制造企业的库存量，减少存储面积。
(3）供应商 JIS直送
供应商JIS 直送相比 JIT 直送多出一个要求，即需要将零件按照汽车制造企业生产线车辆生产顺序所需进行排序，所以可以看出JIS直送适用于需要排序的零部件，如颜色件、左右件等。供应商 JIS 直送有两个层级的实现方式，基础一级的实现方式是供应商做零部件的成品库存，根据汽车制造工厂发出的零部件排序信息，在规定的时间内在其工厂内将零部件排好序后自行送至指定地点；更高一级的实现方式是汽车制造企业将其锁定的生产计划共享给零部件供应商，零部件供应商根据汽车制造企业的生产计划排产，下线的成品包装顺序即是汽车制造企业的生产线生产所需的零部件排序。JIS模式对供应商的响应能力要求更高，一般适用于2KM以内的供应商。
(4）供应商自送货的定义
对于地理分布不集中且离汽车制造工厂较远的供应商，无法采用上述三种方式入厂，由供应商自己根据汽车制造工厂共享的零部件库存信息以及生产计划，组织零部件的运输，送至汽车制造工厂指定地点的入厂方式。
3️⃣供线模式
(1)JIT供线
通过纸质看板、电子看板、按灯、空箱换满箱等方式来发出需求指令，拉动配送的一种模式，一般适用于通用件。
(2)SPS 供线模式
即成套配送，将一辆在制车在一条生产线上生产所需的全部零部件集中拣选出来，放置在一辆SPS供料小车，SPS 供料小车与生产线上在制车辆一一对应，并且与在制车辆一起随生产线流动，向生产线上工人提供装配所需零部件的一种模式。一般适用于体积较小、装配工位较集中的颜色件、多品种件等专用件。
(3)JIS供线模式
是指将同一种零部件按照在制车辆的生产顺序拣选出来排列至排序料架上再送至线边的一种模式，适用于体积较大、装配工位较分散，无法采用SPS供线的颜色件、多品种件等专用件。
4️⃣存储策略和货位分配原则
仓库的主要作业有出入库和在库管理，由于物品存储时间较长，在库管理是仓库的重要工作，而货位管理又是在库管理重要的组成。货位管理是指货品进入仓库之后，对货品如何处理、如何放置、放置在何处等进行合理有效的规划和管理。如何处理和如何放置由存储策略所决定，存放位置则由货位分配原则决定。
(1）存储策略
存储策略是决定物品在存储区存放位置的方法或原则，良好的存储策略可减少出入库移动的距离，缩短作业时间，充分利用存储空间。一般存储方式有定位储存、随机储存、分类储存和分类随机储存。
1）定位储存
是指每一个物品都有固定的货位，不能互用货位。适用于要求有固定的存储条件的物品。定位存储易于管理，但由于每一项物品的货位荣祥不得小于其可能的最大在库量，需要较大的存储空间。
2）随机存储
是指每一种物品存储的位置均是被随机指派的，任何物品都可以被存放在任何可利用的位置。存储空间利用率高，适用于空间有限仓库。但由于随机存储，储位不可控，有可能周转率高的物品被存放在不利于出入库的位置或者具有相互影响特性的物品可能被相邻存储，造成损失。
3）分类存储
是指所有物品按照一定特性加以分类，每一类货品都有固定存放的位置，属于同一类的物品按照一定原则来指派货位。分类存储具有定位存储的各项优点，同时虽然比定位存具有弹性，但也有定位存储同样的缺点。
4）分类随机存储
是指所有物品按照一定特性加以分类，每一类物品的存储区内的货位随机指派。既具备了分类存储的有点，又可节省货位数量，提高仓库利用率。
(2）货位分配原则
1）以周转率为基础的原则，根据周转率由大到小排序，再将该序列分段，同一段的物品列为同一级，在按照存储策略安排存储区域，周转率越大的存储应离出入库越近。
2）产品互补性原则，互补性高的物品相邻存放，以便缺货时可以迅速替代。
3）先进先出的原则，为保障物品在库质量，先进先出是库存管理的有效手段，货位的设置需要满足先进先出的执行。
5️⃣ 物流作业流程
物流作业流程总的包括了入库、库内管理、出库和逆向物流，结合汽车零部件物流的特点。
入库环节又可细分为：月台预约、收货、上架流程；
库内管理环节又有：盘点、器具管理等流程；
出库根据方式的不同可以细分为：JIT、JIS、SPS、直供、MILK-RUN、零星出库等流程；
逆向物流可细分为：不合格品退库、不合格品退供应商、待检不合格品退供应商、合格品退库、合格品退供应商等流程。
6️⃣ 物流信息化规划
目前市场针对不同的物流环节有不同的管理信息系统，如运输环节有TMS系统，仓储环节有WMS系统，但对于汽车零部件物流来说涵盖的范围很广，从离开供应商工厂一直到车辆下线的全过程均被覆盖，如果不同环节使用不同的管理信息系统，一方面多系统投入成本高且不利于信息系统的统一，另一方面系统与系统之间的交互成本较高，所以目前市场上出现针对制造业的LES系统，该系统将一个流的物流活动作为一个整体考虑，打破传统仓库管理的局限，实现了物流与信息流的无缝对接，满足各个环节的管理需求。
7️⃣硬件规划
仓库厂房的规划
(1）仓库节点的规划
根据总装物流仓库规模及服务范围的不同，总装物流仓库一般可分为RDC(Regional Distribution Center区域分发中心）和LOC(Logistics Operations Center物流操作中心）。RDC 仓库一般作大批量存储，小批量分发，一般存储1~5天生产使用量的零部件；LOC仓库一般紧邻总装生产车间设置，用于供线前的缓存，一般存储2~4小时生产使用量的零部件。
(2）仓库布局的规划
仓库布局规划是一项复杂的工程，规划的是否合理将影响作业效率、生产运作成本。库区布局规划包括功能区的设置，功能区相对位置的布局，货场、通道等其他公用设施的规划等。
根据承担职能的不同，仓库的功能区可分为物流作业区和辅助作业区。根据作业流程可将物流作业区分为卸货区、待检区、存储区、拆包区、待配送区、空器具回收区。其中存储区根据零部件的质量状态可分为合格品存储区和不合格品存储区；根据零部件的使用状态可以分为生产件存储区和试装试制件存储区；根据存储形式可以分为地面堆垛存储区和货架存储区。辅助作业区可区分为办公区、车辆停放区、车辆充电区和通道等。
（3）总装仓库物流设备的规划
仓库设备的配置将直接影响仓库的自动化水平，运作的效率，为了仓库能够经济高效的运转，在进行设备配置时应充分考虑适用性、经济性、先进性等原则。
总装物流仓库主要的工作内容有存储、转换包装、拣选、供线等，所以总装物流仓库涉及到的设备主要有货架、车辆、ANDON、dolly等。
1）货架
根据使用范围的不同，货架可选用高位货架和自重力式流利货架。根据汽车零部件存储和转运的特点，高位货架一般用于中小零部件的托盘化单位存储；流利货架一般用在拣选区。
2）车辆
物流车辆，根据作用的不同一般选用叉车、牵引车和AGV。叉车主要用于卸货、上下架、移库、理库等作业；牵引车和AGV均用于零部件的供线，但是AGV是无人化配送，其自动化程度高于牵引车，它的运用可降低人员的投入成本。
3) ANDON
ANDON是由指示灯、控制按钮以及管理信息系统组成的一整套的自动化控制系统。ANDON系统最初是用来收集生产制造过程中的异常并通过分布于车间各处的灯光或声音来报警，以便在最短的时间内解决，使生产能够平稳进行。但是应用在逐步的演变，目前在物流运作中大多用来采集生产线边物料需求信息，提示备料或配送。
(4)DOLLY
牵引车或者AGV的配送，需要供线的包装带有脚轮以及牵引装置，但是对标准塑料周转箱、金属箱等包装形式，不具备该条件，所以就需要有装载物来实现该功能，DOLLY 即起到该作用。
8️⃣物流动线规划
动线是一个建筑和室内设计词语，本意指的是人在一个空间活动的所有点连接起来所形成的路线。顾名思义，物流动线，即在仓库内所有物流活动的活动路线。物流动线的规划遵循人车分流、避免交叉的基本原则，在此原则下，物流动线一般有四种基本布置形式。
（1）工形动线规划
进货月台、出货月台分别位于仓库的两边。
I型布局适合于出入口在库房两侧，作业流程简单，规模较小的仓库；此种方式无论订单大小和拣货品项多少，均要通过库房全程。
（2）L形动线规划
进货月台、出货月台分别位于仓库相邻的两边。
L型布局的仓库布局适用范围很广，尤其适用于需要快速满足流转和储存需求的企业。
（3）U形动线规划
进货月台、出货月台位于仓库同一侧。
U型布局适合于出入口在库房同侧的仓库，可根据进出频率大小安排靠近进出口端的储区，缩短拣货搬运路线，这是目前仓库较常采用的动线形式。
（4）S形供线规划
进货月台、出货月台位于仓库的两边，不同于I形的是仓库内的动线呈S形路线。
S型布局通常适用于多排并列的库存货架区内。
3 影响总装物流仓库规划的因素
总装物流仓库是在供应商与总装生产之间，平衡供需关系一个复杂的系统，它的规划受上下游节点的影响。
1️⃣上游供应商对总装物流仓库规划的影响
入厂物流运作模式对仓库规划的影响
供应商的距离以及供应商圈对入厂物流模式产生影响，进而影响物流仓库的规划。根据运输承运商的不同以及拉动信息的不同，汽车制造企业目前主流的入厂模式主要有MILK-RUN、供应商 JIT 直送、供应商 JIS直送以及供应商自送货几种情况。
（1)MILK-RUN对仓库规划的影响
1)MILK-RUN 根据集货供应商距离的不同，设定不同的取货频次，进而影响存量，而存量影响了存储策略以及存储的地点。
2)MILK-RUN适用于中短距离，地理分布较集中的供应商，通过多频次、小批量的运输，充分发挥马路仓库的作用，降低静态库存量，减少存储面积。
3)MILK-RUN的运行虽然实现了单个零件多频次、小批量的运输，但是对于一趟集货车辆来说，品种多、供应商多，单个品种零部件数量相对少，卸货工作较复杂，所以卸货时间较长，占用卸货道口时间较长，影响卸货道口的设置。
4)MILK-RUN的集货计划需要通过信息系统传递给零部件供应商以及三方物流公司；MILK-RUN的在途信息需要通过信息回传给汽车制造公司，以便进行状态监控，因此MILK-RUN的实施影响了信息系统的功能需求。
(2）供应商 JIT 直送对仓库规划的影响
1）供应商 JIT 直供模式，要求供应商小批量、多频次的供货，在汽车制造企业存量较小，存量决定存储地点。
2）供应商JIT 直送对供应商的响应能力要求较高，一般只适用于汽车制造工厂 5KM（含）以内的供应商。JIS的实施是基于整个供应链协同考虑的，目的在于通过少量库存来均衡供应商的生产节拍和汽车生产企业的生产节拍，减少整个供应链上的零部件库存，同时减少供应商以及汽车制造企业的库存量，减少存储面积。
3)JIT看板需通过信息系统传递给零部件供应商，JIS 的实施影响信息系统的功能需求。
(3）供应商JIS直送对仓库规划的影响
1）供应商JIS直送，拉动信息直接由生产线发出，响应要求更高，零部在供应商处排好序后直接补给总装生产线，中间无需存储过程，在汽车制造工厂的仓库实现了零库存。2）如果实现的是基础层级的供应商 JIS 直供，则生产线采集到的零部件排序计划需要通过信息系统传递给供应商；如果实现的是高级的供应商JIS直供，则汽车制造企业锁定的生产计划需要通过信息系统传递给供应商，对不同的信息系统提出了不同的功能需求。
(4）供应商自送货对仓库规划的影响
1）采用该种方式送货的供应商距离汽车制造工厂大多较远，响应能力较弱，所以需要在汽车制造工厂的物流仓库内设置满足供货提前期需求的库存，库存量较大，影响存储地点。
2）供应商自送货入厂模式，入厂批量大、频次少，卸货时占用道口时间长，影响道口数量的设置。
3）供应商自送货入厂模式，入厂批量大、频次少，相对出库频次较高，对存储区域的位置的设定有影响。
4）供应商自送货入厂模式，供应商需根据汽车制造工厂共享的零部件在汽车制造工厂内的库存数量来决定送货时间和送货数量，所以需要信息系统有该功能。
2️⃣供应商的包装对仓库规划的影响
根据我国国家标准GB/T4122.1-1996，包装是为在流通过程中保护产品、方便贮运、促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。也指为了达到上述目的而采用容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。这里讨论的包装指的是包装物。
包装根据使用环节的不同可以分为运输包装、供线包装；
根据材质的不同可以分为塑料箱、金属箱、纸箱、木等；
根据使用次数的不同可以分为循环包装和一次性包装；
根据尺寸的不同可以分为标准包装和非标包装。
汽车零部件的包装一方面需要保证零部件在运输、仓储、搬运等过程中的产品质量，另一方面还需考虑对整个物流环节的经济性的影响。
所以目前汽车制造公司在包装的选用上主要遵循以下原则：以循环包装为主、一次性包装为辅；以标准包装为主、非标包装为辅：能支持机械化卸货。鉴于这些原则零部件的包装对仓库规划存在以下影响：
(1）运输包装与供线包装是否一体化，影响拆包区的设置。
(2）循环包装的多少影响空箱置场的设置，而空箱置场位置的设置又影响厂内物流的动线。
(3）选用的包装标准直接影响存储货架的选择。
(4）支持机械化卸货包装的多少直接影响卸货车辆及人员的配比。
3️⃣下游总装生产对物流仓库规划的影响
为了确保生产的顺利进行，下游总装生产车间需要从人、机、料、法、环等方面进行的配置。包括班制的设置、工艺布局、供线模式的确定等内容。
班制的设置对仓库规划的影响
(1）班制设置的不同，影响物流设备投入。
(2）班制设置的不同，影响货物的流速，进而影响存储区的面积以及卸货道口的数量。
总装工艺布局对仓库规划的影响
仓库的布局方式需结合总装生产线工艺布局，遵循物流线路最短，迂回最少，交叉干涉最少的原则。
(1）直线型形布局方式
直线型布局总装生产线呈T字形布局，物流仓库分别位于T字形的两侧，与生产线的接触面多，形成放射状物流路线，物流配送路线短，物流节拍短，响应迅速。
(2)S形布局
总装生产线呈S形布局，仓库位于总装生产车间一侧，与总装生产线垂直布局，跨度大，纵深浅，便于形成单一物料的纵向栈列，响应生产线。
(3)U形布局
总装生产线呈U形布局，仓库围绕总装生产线布置，跨度大，纵深浅，与生产线接触面广，同时具备了上述两种布局方式的优势。
3️⃣供线模式对仓库规划的影响
供线是指响应生产线需求，向生产线提供生产所需零部件的过程。随着汽车生产精细化、柔性化需求的逐步增加，供线模式也在不断的发展，目前，主流的供线模式有JIT供线、SPS供线以及JIS供线。
(1)JIT供线模式对仓库规划的影响
1)JIT 响应要求较高，一般不直接拉动存储区，一般均需设置缓冲区以便响应生产线的看板拉动，所以对物流仓库的节点以及布局产生影响。
2）无论是通过纸质看板、电子看板还是按灯发出需求指令，均对信息系统的功能需求产生影响。
(2)SPS (Set Parts Supply）供线模式对仓库规划的影响
1)SPS供线模式需要将一辆在制车在一条生产线上生产所需的零部件全部集中拣选出来，所以需要在生产之外的单独场地设置一个分拣区，对仓库的功能区设置以及布局产生影响。
2)SPS供线模式需要提前抓取出车辆的生产顺序，并根据 BOM分散出生产所需的零部件清单，同时为了捡配方便、准确，一般会采用ANDON拣选系统，所以对信息系统的功能产生需求。
3)SPS供线模式随着科学技术的进步，已逐步由原来的单一配送模式逐步向自动化方向发展，所以对物流设备的需求产生影响。
(3)JIS供线模式对仓库规划的影响
1)JIS供线需要按照车辆的生产顺序将零部件分拣出来，所以需要单独设置一个分拣区，对仓库功能区的设置以及布局产生影响。
2)JIS供线需要提前抓取车辆的生产顺序，并将不同车辆对同一零部件的需求整合到一张排序清单上，对信息系统产生功能需求。
4 总装物流仓库规划的流程
1️⃣规划准备阶段
（1）抽调物流、总装工艺、工程设计以及财务、订单采购的人员共同组建仓库规划建设项目团队。
（2）基础数据的收集与整理，零部件包装、产能、节拍等数据均会影响仓库的规划，在正式规划之前需对这些数据进行收集整理。
2️⃣规划设计阶段
（1）确定物流运营模式，定义仓库的额自动化程度。
（2）明确物流作业流程。
（3）明确物流节点的设置，包括物流节点数量的确定以及位置的确定。
（4）明确每个物流节点内功能区的设置、布局。
（5）明确物流设备的需求。
（6）明确信息系统需求。
3️⃣方案评估决策阶段
一般规划设计过程中可能会产生多种方案，这种情况下就需要相关部门依照原始的规划方针选出最佳方案。
（1）局部设计阶段
局部设计是一个验证与修正的过程，当各项规划内容宏观上均已实现后，需要回归微观局部验证，当有局部规划与整体规划相冲突的情况发生时，需对局部规划新设计验证。（2）设计执行阶段
当各项规划内容均已完成，并验证可行后，即可进入设计执行阶段，即可以建设仓库实体。
5 总装物流仓库规划的方法
总装物流仓库布置的合理与否，直接影响生产效率，总装物流仓库的精益布局需使企业的物流、人流、信息流得到最合理、最有效的配置和安排，从根本上提高企业的生产效益，常用的方法有：（周康渠等，2012)
1️⃣摆样法
该方法利用二维平面比例模拟，按比例制作样片在平面图上表示设施、设备和活动的组成，通过相互关系的分析，调整样片位置获得较好的布置方案。该方法用于较简单的布局设计，对复杂的系统无法准确布局，且花费时间较多。
2️⃣ 数学模型法
该方法运用运筹学，系统程中模型优化技术研究最优的布局方案，但是该方法数学模型求解复杂，需利用计算机求解。
3️⃣SLP方法
该方法是缪瑟提出的，通过分析作业单位间物流和非物流的关系，来分析各作业单位之间的物流强度等级及关系密级程度，进而决定各作业单位之间相对位置的远近，得出各作业单位之间相对位置关系。SLP是一种采用严密的系统分析手段及规范的系统设计部的布置设计方法，具有很强的实践性和适用性，总体规划阶段各区域的布局规划以及作业区的设备布置均可采用。
三、总结
本文从理论的角度阐述了仓库规划的内容，分析了影响仓库规划的因素，介绍了总装物流仓库的规划流程，并且提出了仓库规划的方法论。
