大众品牌在国内已经有30多年历史，作为目前国内销量最好的车企，大众到底以什么样的生产及研发方式来打造出用户都十分喜欢，品质又相当过关的实力产品？能够给大家留下先进、皮实又耐用的德系车印象？今天就一起来看看大众在生产研发以及工厂生产方面有什么过人之处。
生产工艺全球领先
最先进的“冲压”设备
作为一个车企，工厂生产品质方面非常重要，也决定了一台汽车的生命周期等等的一切。而一汽-大众坚信“好的轿车从冲压开始”的理念，因为冲压件不仅仅是大家认为车身外面最直观可见的覆盖件部分，而且还涉及到“钢筋铁骨”的关键保障部分。因此一汽-大众每一种钣金材料都经过德国康采恩标准严格认证，采用高精度全封闭冲压生产线，利用先进的光学测量一汽进行全方位的流程管控。通过持续提升高强度钢板、激光拼焊板、热成型板等结构加强件中的高强度材料的占比来给出行安全带来保障。像全新迈腾上超过1000兆帕的热成型零部件就达到了22个，占到了车身组成比例的27%！
如佛山的MEB智慧工厂，冲压车间是由一条800吨的开卷落料线、三台2100吨的调试压机和三条压机生产线组成，整线具备钢铝混合生产能力。采用6道工序（拉延、落料、冲孔、弯曲、翻边、修正）冲压工艺，新工艺可以冲压出型面变化的高品质车身，能够兼顾实用与好看。
“分毫不差”：高精度激光焊接
一汽-大众是国内最早将全系车型都用上了激光焊接的汽车工厂，相比普通的电阻点焊，激光焊接速度快、焊接变形小、焊接强度高。焊装过程中，还采用激光在线测量技术，根据不同的预定轨迹对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行测量，做到每一辆车的白车身骨架尺寸和精度都有记录，保证了制造过程中车身尺寸的稳定性。
另外，生产线还通过高精度自动化机器臂设备，结合激光在线测量技术，将整个焊接设备的运行轨迹误差严格控制在0.1mm以内，而激光焊接更是实现了焊接处分子间的结合，而且焊接强度比普通点焊强度大大提升，车辆受到碰撞后，钢板不会被撕裂。不仅极大提升车身刚性和安全系数，而且对避免钢板形变及物理特性改变具有积极作用，还可以进一步的保证板材焊接处抗腐蚀性能。另外在焊装车间的新技术方面，佛山的MEB智慧工厂还是国内乃至全球柔性化生产成都最高的焊接车间之一，自动化率达到了90%，其中主焊部分的自动化率高达100%
不怕锈蚀的“密闭性”
很多人都担心车身钢材的防腐蚀能力，一汽-大众在这一块则采用了电泳底漆、PVC底板胶、三层面漆等多层防护工艺处理，在电泳保护方面，采用Ro-Dip车身翻转传送工艺，确保车身内表面与空腔等位置无死角涂覆底漆；至于汽车底盘方面，全系车型都喷涂PVC胶，关键区域加以塑料板覆盖，全面提升底盘抗击性能；此外，一汽-大众还通过空腔灌蜡技术，在车体内腔壁附着一层均匀的蜡膜，有效提高防腐蚀性能，将防锈进行到底，提升车辆整体的耐久性。
“分钟工厂”的高效率
每57秒下线一台车辆，这就是一汽-大众总装工厂的超高效率，因此也称其为“分钟工厂”，这都得益于全机械化的总装设备应用。像全自动天窗涂胶这种能够保证天窗密封性能、全自动座椅输送链的自动化设备都是小儿科。而全自动底盘拧紧技术这种才是高精技术的所在。每一刻螺丝都能够在固定对应紧固扭矩的情况下确保车身稳固安全，每颗螺丝的扭矩都会保存在相对应的车身数据当中，以备日后查询用户。每一个步骤的操作都可以精确到0.1mm，每一个安装流程都有相对应的数据记录。装配下线后的车辆还需要经过一些的质检和测试，确保每台新车都可以有着高品质的统一出厂水准。
“最顶尖”的新能源电池车间
对于新能源车辆方面，一汽-大众位于佛山的MEB智慧工厂的电池车间配备基于VASS6最新标准设计的高智能化自动壳体焊装线，采用行业中高精尖的新技术，实现高水准的自动化、智能化数字化的焊装过程。而装配线则采用了大量基于视觉识别技术，对零件进行精准定位安装、通过红外成像设备对电池温度进行实时监控和预警等等多项首次采用的行业先进技术，实现安全、精准、稳定的生产，100%保证电池壳体、电池包密封性的安全检测，带来相比行业更高水准的电池安全标准。
“最环保”
一汽-大众的涂装车间自动化率接近100%，面漆100%全自动喷涂，漆膜厚度监测机器检测精度高达1μm，总共需要经过51道喷漆工序，以保证车身的颜色完全一致。另外，佛山的MEB智慧功能还是所有工厂基地中用水最少的工厂，造一台车仅消耗1立方米的水，极大的降低在能源和用水方面的消耗，为环保生产贡献力量。
比肩国际的汽车试验场
除了制造工艺全球全球领先的工厂之外，一汽-大众还投入了17亿人民币，经过了4年的建设，建造出了一个总占地（核心区域）面积6平方公里，目前是全国面积最大、功能最完善的综合性汽车试验基地。其中包括有耐久强化试验区、气囊误作用试验区、动态广场、综合性能试验区、高速环道五大功能区。在这个试验场的一期基地里面，道路总里程超过了60公里，可以长期、稳定地满足公司各种型号产品的开发、质量考核和科学研究的试验要求，为提高产品质量提供强有力的保证。
一汽-大众汽车试验场全貌-鸟瞰图
耐久强化试验路
设有15种符合中国路况的典型路段长达2.1公里，可针对产品进行超过8000公里（相当于用户在公开路面行驶30万公里）的整车耐久强化试验。这当中包括：起拱不平整试验道、比利时路、过盐水路、过铁轨路、水泥波浪路、泥浆池、驼峰弯道、横梁A、横梁B、坡道丘、水泥驼峰路、不规则坑洼路、铁饼路、斜穿不规则坑洼路。主要考察整车的结构件、底盘件和车身件在功能方面的可靠性。
气囊误作用试验区
对于气囊进行专门开辟一个测试区域，这在国内是极为罕见的。这个区域主要提供了13种特殊试验模块，当中包含有：台阶、凸台、路缘石、高石堆、坡度变换路、碎石条、正向铁轨路、负向铁轨路、铁平台、水沟路、凹坑路、碎石块堆的不同场景，可实现多大96种恶劣工况。车辆在进行试验时，重点监测安全气囊状态，保障安全气囊不会错误弹开，考察安全气囊系统的可靠性和稳定性，防止误伤害的发生。
动态广场
顾名思义，这是一个对整车底盘性能测试、温度测量、整车动力性经济性测试等多项试验广场，其中包含有直径300m的圆形广场 三条长度超过400m的加速路。是汽车试验场内试验频率最高的试验区域。
综合性能试验区
这是一个占地面积10万平方米，内涵26中测试路段的试验区。这里囊括了综合德国埃拉试验场、狼堡性能试验场，并且结合中国地貌筛选出极具代表性的特殊试验道。其中测试项目包括有：通过性试验、底盘滥用试验、整车噪音评价、动力总成运动包络试验、涉水试验、安全气囊滥用试验、制动系统试验、牵引力系统试验以及新能源汽车动力性等多类试验项目，主要用于进行多种整车及零部件的性能试验。
高速环道
相比于国内其他试车场的环道，一汽-大众试验场上的这条环道具备有国内倾角最大的高速环道曲面，圆弧曲线最大超高角达到了48.8°，直线部分最高行驶速度可达250km/h，曲线部分最高行驶速度为230km/h，为车辆开发提供持续高速、变速行驶的场地条件，可以进行滑行试验、性能试验、耐久试验等项目，极大地促进车辆开发进度，提升开发质量，保证产品的性能。
持续的投入研发
没有持续的研发，是无法在市场面对各种强力竞争的，特别是面对中国这个全球最大的汽车单一市场，竞争可以说是非常激烈。面对市场严苛的挑战，一汽-大众一直在做持续的研发投入，目前已拥有造型试验车间、台架试验中心、造型与虚拟现实中心、测量技术中心、车辆安全中心、试制中心、声学中心等多个重要技术部门，配备了世界一流、国内领先的硬件设施。再加上一汽-大众黑河冬季试验场和一汽-大众汽车试验场两大试验场地的投入使用，目前形成了从概念开发、造型到结构试验、零部件试验直到整车试验的完整研发体系。
此外，一汽-大众还成立了新技术开发中心，新技术开发中心包含碰撞试验中心、车身试验及功能评价中心、动力总成试验中心、整车试验中心、车身试验及功能评价中心、TE中心车间、灯光隧道试验室这几个核心的部门。将完成研发硬件的全面完善和升级，大幅提升一汽-大众在整车安全试验、性能和耐久试验、智能灯光开发、驱动系统开发验证、人机工程研究等方面的研发能力，针对用户需求以及中国法规进行调研，建设新的业界顶尖的技术试验室。
新技术研发中心鸟瞰图
总结
历经30来年的建设，大众在中国地区经过持续的投入与努力，不仅掌握了大众集团完善的产品开发流程和标准，而且在产品本地化改良、改款的过程中也实现了车身完全本土开发，零部件试验被大众德国总部和奥迪的认可，具备符合德国大众标准的整车本土开发的能力。
多年市场的口碑沉淀，在试验场、新技术开发中心的大手笔投入，都为了给用户造出更符合中国道路以及用户使用需求的车辆，提升整体的竞争力，以更好的产品车型回馈给民众，当然这也是大众在实力方面的一种见证，未来的车型，惊喜可期！
